铝合金薄壁件数控铣削加工变形试验与分析

薄壁工件刚度差,在数控加工过程中在切削力的作用下极易产生加工变形,影响工件加工精度和成本。在THA5656立式加工中心上对铝合金材料LY12CZ方形直侧壁工件变形进行了试验研究,并进行误差分析。通过正交试验,研究薄壁件在铣削精加工过程中各个切削用量情况下工件的变形情况,为提高生产率和进一步控制加工变形和验证加工过程计算机仿真模型提供依据。     

整体叶盘数控铣削优化技术探讨

针对整体叶盘数控铣削过程中存在的难题,从最优化的角度出发,结合近年来国内外文献研究,从铣削工艺方案优化和工艺参数优化两方面进行介绍,重点对刀具可达性、加工效率、颤振变形、刀具磨损以及优化模型、优化算法等相关优化技术的研究现状进行综述。通过分析现有研究中存在的一些难题,探讨了整体叶盘数控铣削优化技术的研究方法,对后期开展整体叶盘制造技术研究具有一定的参考意义。     

薄壁零件的数控铣削

高精度的腔体薄壁零件虽然结构比较简单,但由于壁薄装夹及加工时容易变形,而且去除材料多,因此薄壁零件铣削加工精度不高,加工周期过长。针对这些情况,本文探讨如何提高薄壁零件的加工精度、加工效率,并给出解决方法。     

单一薄壁零件的数控铣削

介绍了采用交叉加工方法,对单一薄壁零件进行数控铣削加工,通过合理设置切削参数,有效地控制了加工过程中变形带来的不良影响,从而确保薄壁零件的尺寸精度。     

铝合金航空薄壁件数控铣削加工变形预测与分析

在分析铣削加工中材料的变形机理、薄壁件数控铣削加工变形的基本特点的基础上,建立了集成于专业CAD/CAM/FEA系统的薄壁件数控铣削加工变形预测框架,以典型铝合金航空薄壁件数控铣削加工变形进行了预测与试验验证.     

薄壁零件数控铣削加工工艺技术研究

针对薄壁类零件加工的困境,在分析了加工变形的主要因素,即工艺系统刚度、零件结构、工艺路线、走刀策略及工件装夹等的基础上,提出了控制零件加工变形,提高工件精度的工艺技术方案,对此类零件的数控加工有一定的参考作用。     

薄壁零件数控铣削加工工艺技术探讨

本文主要以薄壁零件数控铣削加工工艺技术为重点进行阐述,首先分析了薄壁零件数控铣削加工出现变形情况的关联因素;其次,从结合工件力学特征,调整工艺流程、整合走刀与加工顺序,排除切削的耦合作用、规范制定切削指数,稳定完成数控铣削加工几个方面深入说明并探讨薄壁零件数控铣削加工工艺技术的有效应用,继而强化薄壁零件数控铣削加工操作...     

铝合金整体叶轮数控铣削加工研究

针对铝合金整体叶轮五轴数控高速加工存在的主要问题进行了较为系统的研究.首先,建立了铣削力模型,通过铣削实验求解出切削力系数,并验证了模型的准确性;其次,通过锤击法对叶轮叶片模态进行了实量,得出了在不同加工状态下叶片的模态变化情况;再次,基于铣削力系数和模态实验结果,依据铣削动力学模型,研究了高速铣削的稳定性问题,分析了极限轴向切削深度与主轴转速之间的关系,绘制了高速铣削稳定性极限图;最后,优化了刀轴姿态和轨迹,在此基础上对叶轮叶片型面性能参数进行了快速检测.应用上述研究成果,某运载装备发动机铝合金叶轮加工效率提高了35％,叶片型面测量效率提高了10倍,叶片表面完全消除了过切、振痕和大波纹,质量显著提高.     

铍铜球刀数控铣削试验研究及工艺参数优化

铍铜是一种贵金属,其材料硬度高且散热性能特别强,因此在复杂精密塑料模具中通常被用来制作各种小型镶件。由于铍铜与普通黄铜或紫铜的力学特性差异巨大,它们的切削性能差异也非常明显。为了深入研究铍铜的数控切削特性,利用正交试验方法设计了铍铜球形铣刀铣削试验,基于试验数据并利用最小二乘多元线性回归方法,推导并求解出铍铜表面粗糙度的数学模型。利用最优化设计方法和MATLAB优化工具箱,基于粗糙度预测模型,针对实际的铍铜铣削项目,优选了数控加工工艺参数,对实际生产有一定的参考作用。     

数控铣削加工工艺参数优化

针对数控加工过程中切削条件的变化,根据刀位文件计算出刀具在相应刀位点的切削深度,进而由其变化情况将加工路径离散,并在各个离散的路径段内对切削参数建立数学优化模型。最后确定出各路径段的最佳切削参数,实现对数控加工过程的参数优化。     

模具数控铣削工艺及切削参数优化

针对模具数控加工中效率和质量的矛盾,通过分析铣削基本理论确定铣削参数的计算方法。以某型芯为例,在NXCAM平台下通过不同的加工方法组合提高清除残料效率;通过细分区域精加工,优化了数控刀路;依据铣削参数计算公式和相关研究成果优化切削参数,提高了加工效率和表面质量。     

铝合金高速数控铣削参数优化

文章对电子行业深孔薄壁铝合金零件的高速切削参数的优化进行了系统研究。文章以去除效率为优化目标,确定了切削参数的优化和切削数据筛选的新方法。首先以切削稳定域理论分析了高速铣削的最大稳定转速及其临界切深,并根据机床功率、切削表面质量、刀具变形和刀具强度等约束条件对切削数据进行理论筛选,根据所提出的理论筛选的数学模型,得到了优化的切削参数。实践表明,文章提出的参数优化和数据筛选方法,可以有效地保证数据高速切削的质量,并显著提高加工效率。     

数控铣削刀具参数的优化

提高数控加工的效率已成为当今机械行业的重要研究课题之一。而铣削参数的优化是提高数控铣削加工效率的难点,也是重点。本文叙述如何通过计算机建立优化系统,自动优化出最佳铣削参数,达到了提高生产率,降低生产成本的目的。     

数控铣削参数优化的研究

为了科学合理的选择铣削加工参数,避免选择过于保守的参数值,根据具体的生产条件,以机床和刀具等的实际情况为约束,建立了最短加工时间为目标的函数,运用遗传算法进行参数的优选,得出的优选组合符合生产实际。     

薄板铝件的数控铣削加工工艺

针对生产中的薄板铝件零件在数控铣削加工中出现的变形问题,通过多次的加工实验和探索,阐述了防止其变形的工艺措施,获得了用于生产、行之有效的薄板铝件数控铣削加工工艺经验,达到了设计要求。     

薄壁铜盖板零件的数控铣削加工工艺

<正>图1为一种薄壁铜盖板零件,其中最薄地方仅0.5mm,尺寸形状位置公差精度要求也比较高,工件型腔底面与基准A的平行度要求控制在0.02mm以内。工件整体厚度总共3.5mm,在加工过程中防止薄壁铜盖板变形是关键的问题,具有一定的加工难度。被加工薄壁盖体零件的材料为紫铜板,加工批量为小批量生产。     

数控铣削参数的回归分析及优化处理

结合数控加工时的具体工况,利用实验数据建立参数的回归方程,用一元线性回归和正交多项式分析各参数之间的联系,并且推出了经验公式;利用回归方程数据库建立目标数学模型,对铣削过程中进行预测控制和优化处理;在受所选机床的主轴转速、进给量、进给力、切削扭矩、机床功率、工件质量等限制的基础上确立了机床约束条件,为生产现场提供参考数据。     

数控铣削加工切削参数优化探析

科学技术的发展,使得各行各业制造系统中开始使用各种先进制造技术,而数控加工技术凭借其多样性、先进性的需求,在各个生产加工领域中得到广泛的应用,同时也带来良好的经济效益与社会效益。想要提升数控加工技术水平,就需要做好切削参数的合理选择,所以,数控铣削加工切削参数优化值得探讨。     

不锈钢薄壁阀座零件的数控铣削加工与夹具

数控铣床批量生产零件时,每个零件的装夹都要保证零件的中心、圆周角度方向上的一致性,必须要设计一个简易的专用夹具,使定位精度和加工精度得到保证,零件的加工质量和生产效率得到提高。     

数控铣削中的过切及对策

在使用加工中心、数控铣床等数控机床进行铣削时,常常会发生过量切削。过切,尤其是在精密加工中已成为一个亟待解决的问题,有时就因过切而使零件报废。产生过切的原因是多方面的,它不仅涉及到工艺方法,而且还涉及到数控系统的功能、数据处理速度、有源信息的储备量、机床的运动特性等。