对锡青铜压漏问题的讨论

[铸工]1955年第4期问题讨论机中关于锡青铜退火能够消除压漏的问题,我有下列不同的意见。1．броцс5－5－5锡青铜经过 650—700℃退火后,不但能够再结晶,而且机械性能边有所改善。我曾经做过很多次试验,在650－700℃退火2—3小时,结晶组织部     

合理选择去应力退火温度, 改善Mn13钢铸后开裂倾向

Mn13钢铸件在铸后割冒口期间频频发生开裂现象。通过不同温度下的铸后去应力退火试验,发现去应力退火温度控制在400~450℃之间能有效降低该铸件的开裂倾向。     

在铸钢生产中利用鱼刺形内冷铁防止裂纹

在生产水压机底座、横梁,电铲履带架,以及双辐极大型轮型铸件时,在铸件壁板交接的热节处常易产生裂纹。由于这类铸件的裂纹不易焊补有时不允许焊补,常常导致铸件报废,造成经济损失。以往防止裂纹的手段是:1)沿热节处放置外冷铁,2)在型芯上沿与热节垂直的方向割加强筋。但是这类方法或因操作费工,或由于在硬化后的型芯上割筋会造成铸件角隅处粘砂,生产中常不喜欢采用。而且这类方法有时还不能确实可靠地防止裂纹产生。多年来的生产实践经验表明,采用鱼刺形内冷铁是防止铸钢作热节处出现裂纹的一种简便且更为有效的方法。     

白口铁铸件的石墨化退火

众所周知,白口铁经31—33小时退火后可得到可锻铸铁。在960～980℃时保温10—12小时的第一阶段高温退火导致时间和电能的大量耗损,铸件扭曲并形成氧化皮。本文提出了白口铁铸件石墨化退火的新方法,能够克服上述工艺的缺点。这种新方法的要点是在铸件第一阶段退火保温时对铸件施加密度为3.7—5A/m~2的直流电。在这种热处理炉底部放置耐热钢板,并使之与整流器的负极接通,然后装入试样(可仿照工业升降式退火炉那样混乱堆积),它们几乎充满整个炉子的空间直至与位于拱的正极接     

12.5万千瓦0Cr13Ni4Mo钢水轮机叶片的热处理

<正> 转浆式水轮机大叶片截面差悬殊,0Cr13Ni4Mo钢的导热系数小、膨胀系数大,加热冷却时应力大,因此,在制定热处理工艺时应着重考虑避免产生裂纹和防止变形。我们采取了一次软化退火,正火及两次回火的工艺,其依据如下: 1.不采取高温扩散退火:高温扩散退火虽能减少铸件的枝晶偏析,但不能减少宏观偏析;高温扩氢效果也不明显;高温扩散退火其保温时间一般比锻件淬火或正火的保温时间要长,这就会延长生产周期。 2.不采用中温去氢工艺:铸件一般不会产生白点(除极特殊情况)。铸件不象锻件     

克服铜合金铸件的压漏

一般耐高压的锡青铜铸件,因为受到凝固特性的影响,在树枝状结晶晶界之间的产生缩孔;加上铜合金熔液具有强烈的吸氧性,因此容易使铸件的内部产生分散的孔隙而压漏。这个缺点,在很多工厂都是普遍存在的,浪费了国家大量的有色金属。我们通过试验,学习苏联先进经验,改进了熔化配料方法和铸造工艺,显著地减少了铸件因压漏而造成的废品。     

半连续铸造AlCu/Al梯度合金的高温退火研究

采用双流浇注半连续铸造方法获得了AlCu/Al梯度合金。研究了合金高温退火处理后的组织和性能变化。结果表明 ,高温退火后合金的洛氏硬度比铸态时显著降低但仍保持明显的梯度分布 ,并且在铸件横截面中心位置硬度降低幅度小 ,靠铸件表面区域降低幅度大。高温退火处理后 ,AlCu/Al梯度合金仍能保持宏观上铜含量的梯度分布与铸态时无明显的差别。     

螺杆压缩机铸件应力对加工尺寸影响研究

螺杆压缩机对铸件尺寸加工精度要求非常高,属于精密加工件。通过对铸件人工时效退火处理和铸件砂型内冷却后的机体加工后尺寸进行了对比检测。结果表明,铸件在砂腔内冷却和人工时效退火处理对加工尺寸影响并不明显。铸件砂型内冷却温度300℃以下满足加工尺寸要求。     

铸铁件利用自热去除应力

在铸造生产中,机械加工后尺寸精度要求严格或壁厚变化大的铸件,有时候需要消除铸造应力。笔者所在的铸造厂消耗的城市煤气中曾经有60％用于消除应力退火。为了节约能源,减少退火消除应力的铸件数量,测定了每批铸件的残余应力,对铸件壁厚变化小的,取消了消除应力退火;对有些铸件形状尺寸作了修改,使其接近于均匀凝固,也取消了退火。但是,还剩下一部分需要消除应力的铸件,我们认为可以利用余热去应力的办法。     

降低铸造残余应力工艺的探索

铸造残余应力的存在使铸件在使用过程中寿命缩短。为找到一种有效的工艺方法降低铸件的残余应力,试验验证了振动时效和退火工艺对气缸体、气缸盖残余应力和尺寸稳定性的影响,通过优化退火工艺进一步探索能有效消除气缸盖铸造残余应力的工艺方法。结果表明,振动时效工艺适合气缸体等简单铸件的处理,对于气缸盖等复杂结构铸件则建议采用退火工艺。     

灰口铸铁件残余应力的测量与消除

铸件的残余应力影响其尺寸稳定性和性能,甚至会导致铸件失效.采用盲孔法测定铸态、退火态和铸造后砂型保温的灰口铸铁件试样的残余应力.试验结果表明,砂型保温工艺和退火处理一样,能有效地降低铸铁件的残余应力,而且该法工艺简单、成本较低.     

铁素体可锻铸铁的“回火脆性”

我厂在生产中发现热镀锌后黑心可锻铸铁金具成批变灰变脆,又发现退火后毛坯中亦有灰脆出现。经过理化分析,证明前者系由于镀件在危险温度区间(即低于590℃的锌液中)进行热镀锌时产生“回火脆性”的结果;后者系由部分含磷偏高(＞0．19%)的铸件在退火第二阶段保温后冷却速度较慢所致。为了防止和消除上述严重的内在缺陷,保证产品质量,我     

锆、钛管新型半连续真空退火炉

锆管是用于尖端技术工程的稀贵金属材料，技术性能要求高，管件表面不能有氧化现象和整根管件性能偏差要求很严。故对退火炉的炉温均匀性和真空度要求很高。炉温均匀度要求达到±３℃，冷态极限真空度为７×１０－３Ｐａ，工作真空度为１－５×１０－２Ｐａ，压升率＜６－７Ｐａ／ｈ。１　方案的比较和确定该炉除了炉温均匀性和真空度要求达到规定值之外，还必须满足：（１）锆、钛管退火的冷却速度有两种：即缓慢冷却和较快冷速冷却。因此该炉在设计时必须考虑退火工件在真空室内退火后能缓慢冷却和又能有一定冷速的较快冷却。（２）鉴于产…     

用覆砂铁型铸造线生产奥贝球铁齿轮铸件

介绍了用覆砂铁型线生产奥贝球铁齿轮铸件的铸造工艺.通过增加补贴,促使铸件同时凝固,消除了铸件的内部缩松;通过采用含钡SiFe瞬时孕育,降低了铸件硬度,改善了加工性能.对比了铸态和退火态齿轮半精加工后等淬处理前后的金相组织、力学性能和尺寸变化,结果表明:与铸态等淬齿轮相比,退火态等淬齿轮的伸长率提高、硬度降低、奥铁体中残余奥氏体量增加,但两种齿轮都能满足QT950-7对材料性能的要求;0.15 mm的精磨余量对铸态和退火态齿轮都足够了.     

消失模浇注发气反喷铸件气孔及防止措施

介绍EPS消失模铸造时，从75－1550℃不同温度段，EPS模样分解发气过程，发气量过大，不能及时排出，是铸件产生气孔的原因，为此，提出用控制模样密度0．016－0．022g/cm^3，涂料层厚度0．5－1．0mm，干砂粒度0．85－0．425mm等措施，可以防止铸件气孔的产生。     

机加工后铸件应力与变形的试验研究

对具有残余应力T形截面类铸件经加工后产生的变形状况进行测试。结果表明 ,铸件在砂型中缓冷和去应力退火再经机加工后两者产生的变形量差异并不明显 ;而夹紧力对加工后的铸件产生的变形影响却较大。时效半年的铸件加工后其变形基本稳定。     

锡青铜离心铸造气体缺陷的防止

锡青铜6-6-3、锡青铜5-5-5由砂型铸造改为金属型离心铸造后,缩松、裂纹等铸造缺陷都显著减少;废品率大幅度降低;铸件机械性能也能提高.我厂在掌握这种工艺过程中,曾遇到过几种特有的铸造缺陷.后来得到了解决,生产一直比较稳定.现将我们遇到过的铸件缺陷和防止方法介绍于下.     

合金铸铁活塞裙的粒化退火

研究了退火热处理工艺方案对珠光体基合金铸铁活塞裙铸件本体和随炉附铸试棒的金相显微组织、布氏硬度值,以及随炉附铸试棒抗拉强度的影响。结果表明,合适的退火处理工艺能使铸件基体组织中的共析渗碳体发生粒化分解,在保证基体组织仍为珠光体前提下,降低铸件本体及随炉附铸试棒的硬度和抗拉强度,从而达到技术要求。     

锁条铸件自身余热石墨化退火工艺的生产实践

灰铁锁条铸件原工艺采用燃煤热处理炉进行石墨化退火,现将两次加热石墨化退火改为利用铸件自身余热在保温箱内进行热处理,经过工艺参数的调整,铸件自身余热得以利用。     

铸铁件的渗铝

采用将铸件直接浸泡在铝液中并随后扩散退火的工艺,在铸铁件表面制备出厚度0．3~0．5毫米的渗铝层。对影响渗铝层的因素(温度、时间、扩散退火)作了考查。渗铝后的铸铁件抗氧化能力提高10~20倍,耐蚀性显著改善。