亚微米氮化钛粉末燃烧合成研究的理论分析

以氮化钛粉末的自蔓延高温还原合成过程进行了理论分析。热力学计算表明，反应最适合的温度范围为１４００－２０００Ｋ。这一温度可供ＭｇＯ稀释剂进行调节，使之达到抑制氮化镁副产物的形成和防止产物出现液相烧结构的作用，从而获得粒径细小的均匀的氮化钛合成粉末，动力学分析指标，在反应物中添加少量含氮化合物可以有效降低高氮压的临界条件。     

亚微米级球形银钯合金粉末的制备

系统研究了以抗坏血酸为还原剂制备亚微米级球形单分散银钯合金粉的工艺.发现分散剂浓度和体系pH值对银钯粉的尺寸形貌影响很大.当pH为2时,银钯离子电位差为零,可同时被还原,所得颗粒均匀,合金化程度最高.随着分散剂浓度降低,颗粒间空间位阻减小,颗粒尺寸增大,团聚加剧.在pH为2时,分散剂和氧化剂质量比为0.1∶1条件下得到的粉体,经过500℃煅烧,制得的颗粒呈球型,表面光滑,分散性好,平均粒径为300～600 nm,且具有较高的合金化程度.     

自蔓延高温合成法制备TiN陶瓷粉末

采用自蔓延高温合成法（ＳＨＳ）制备了ＴｉＮ陶瓷粉末，研究了压坯密度，稀释剂掺加及氮气分压对合成过程和合成转化率的影响。结果表明：采用ＳＨＳ法制备的ＴｉＮ是由ＴｉＮ及少量Ｔｉ的固溶体构成的，通过改变工艺参数，可以得到高纯度的ＴｉＮ。影响ＴｉＮ转化率的关键因素是Ｔｉ粉与氮气的有效接触面积和氮气向反应区的转输速度。     

亚微米碳化硅超细粉碎实验研究

通过实验研究,对碳化硅用搅拌磨粉碎形式下的粉体粒度、粒度分布、比表面积叶应研磨时间的相互关系进行了分析.对实验数据进行回归分析拟合,得出了搅拌磨超细粉碎过程中的粉体中位径与比表面积、中位径与研磨时间、粒度分布与研磨时间的函数关系模拟方程式.理论计算曲线与实验数据吻合程度很好.根据推导出的函数关系方程式,可以预测碳化硅搅拌磨超细研磨过程中的产品性能,为实际生产放大模拟提供了理论依据.     

稀释剂对燃烧合成h-BN陶瓷性能的影响

通过燃烧合成结合热等静压的方法,在100MPa氮气压力下制备了h-BN陶瓷,理论计算了稀释剂h-BN的质量分数对反应的燃烧模式和燃烧温度的影响,通过实验分析了陶瓷的力学性能和稀释剂质量分数的关系,随着稀释剂质量分数的增加,产物的相对密度、抗弯强度和断裂韧性先升高然后有所降低,在稀释剂质量分数为67％处有最大值,其分别为1.41g/cm~3、41MPa和1.28MPa·m~(1/2),通过XRD分析了产物的相组成,SEM断口显微照片发现,h-BN呈层片状分布,其断裂方式为沿晶断裂。     

亚微米级压制型钪钨阴极粉末的研究

偏钨酸铵、硝酸钪、硝酸钡、硝酸钙和硝酸铝液液混合, 采用喷雾干燥法结合两步氢气还原成功制备出含有“411”铝酸盐的亚微米尺寸钪钨阴极粉末.利用X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜 (SEM)、能谱(EDS)和激光粒度分析仪对还原前后粉末的物相组成﹑形貌﹑粒度进行分析.实验结果显示:还原后的压制型钪钨阴极粉末呈亚微米准球形结构, 粉末粒度分布集中, 平均粒径在400 nm左右, 且各种元素分布均匀.采用程序升温还原(TPR)对掺杂粉末的还原机理进行了研究与讨论.     

电凝并装置收集亚微米粉尘的实验研究

开发了一种新型的电凝并除尘装置,凝并区和集尘区分别由介质阻挡放电器（DBD）与板-板静电除尘器构成,对粉尘粒径为0.5μm与2μm的两种硅粉,分别在有无静电凝并条件下对除尘效率进行了对比研究。结果表明,亚微米粉尘在交变电场中的凝并效果好于微米粉尘,在集尘区板间平均场强E=5kV/cm固定不变的条件下,凝并区电压从0kV...     

陶瓷微滤膜过滤微米级颗粒体系的模拟

通过对陶瓷膜错流过滤微米级颗粒悬浮液过程中颗粒的受力分析,获得了可沉积在膜表面颗粒的临界粒径,结合传统的滤饼阻力模型,可获得膜表面污染层的阻力,从而计算出过滤过程的渗透能量,与实验结果相比,模型的模拟结果良好。     

溶胶—凝胶法合成纳米级PbTiO3超细粉末

采用钛酸丁酯和醋酸铅作为原料，通过溶胶－凝胶（Sol-Gel）方法合成了纳米级PbTiO3超细粉末。实验结果表明：采用Sol-Gel方法可以制得纯度为含PbTiO399.67wt%，平均粒径为60nm的高纯、超细、粒径分布范围窄的PbTiO3粉末，PbTiO3干凝胶在400℃下热处理2h后，可以得到结晶程度很高的纳米级PbTiO3超细粉末，同时通过对醋酸铅（Pb(Ac)2·3H2O）脱水方法的探讨，得出在190℃下加热数小时可以有效地脱去醋酸铅中的结晶水。     

陶瓷微滤膜过滤微米级颗粒体系的模拟

通过对陶瓷膜错流过滤微米级颗粒悬浮液过程中颗粒的受力分析,获得了可沉积在膜表面颗粒的临界粒径,结合传统的滤饼阻力模型,可获得膜表面污染层的阻力,从而计算出过滤过程的渗透通量.与实验结果相比,模型的模拟结果良好.     

原料对碳热还原法合成氮化铝粉末的影响

以氧化铝、碳黑、硝酸铝、葡萄糖为原料，采用2种不同的工艺制备了氧化铝-碳黑和硝酸铝-葡萄糖2种体系的原料混合物，研究了原料的种类对氮化铝粉末合成反应的影响，研究结果表明：以氧化铝和碳黑为原料时，氮化反应过程中只出现α-Al2O3和AlN相，该原料体系反应速度较慢，在温度为1650℃时氮化3～5h才能实现完全氮化；而以硝酸铝和葡萄糖为原料时，氮化反应过程中相变较复杂，出现了γ-Al2O3，α-Al2O3，AlON和AlN相，该原料体系反应速度较快，1550℃时仅需1～2h便可实现完全氮化；不同的起始原料不仅可以影响反应速度，还对粉末的粒度有较大影响，以氧化铝和碳黑为原料合成的氮化铝粉末的平均粒度约为0.7μm，而以硝酸铝和葡萄糖为原料合成的氮化铝粉末的平均粒度约为0.1μm。     

微波合成 ZnO 微米棒的研究

以纳米ZnO粉末为原料,采用微波加热法直接加热,制备出了表面光滑、端面为正六边形的ZnO微米棒,利用SEM研究了不同合成温度、合成时间等工艺参数下的合成产物的微观形貌.结果发现当合成温度控制在1 300℃、合成时间为50 min时得到的ZnO微米棒形貌最完整.     

高温气相合成超细氮化钛反应速率的研究

本文研究了等离子法合成超细氮化钛反应动力学,建立了 TiCl_4—NH_3—H_2—N_2系统在高频等离子反应器中气相合成超细 TiN 粉末的反应动力学模型,对影响反应速度的主要因素进行了分析,为控制 TiN 产品的质量及对等离子反应器的优化设计提供了理论依据。     

合成氧化钛粉体的研究进展

简要概述了氮化钛粉体合成方法的研究进展，重点介绍了二氧化钛碳热还原氮化制备氮化钛的热力学原理、氮化系统和最新方法，并对氮化钛粉体的应用前景进行了展望。     

亚微米FeAlMFI沸石合成、表征及甲醇转化性能

以硅溶胶、硝酸铁和硫酸铝为原料,四丙基溴化铵为模板剂,甲基纤维素(MC)为微反应器模板,采用水凝胶制约法合成亚微米FeAlMFI沸石。考察了晶化时间、晶化温度和甲基纤维素浓度等因素对合成沸石粒度的影响。利用XRD,ICP,LPSA等手段对样品结构和粒度尺度进行了表征,所合成的沸石为粒径100～200nm的FeAlMFI亚微米沸石。采用催化甲醇制低碳烯烃(MTO)的反应考察了ZSM-5和FeAlMFI沸石的催化性能,结果表明,亚微米FeAlMFI沸石具有较高的活性稳定性,其低碳烯烃选择性可达85.9%。     

低温燃烧法制备超细钒锆蓝陶瓷色料的研究

采用低温燃烧法合成了用于制备陶瓷喷墨打印墨水的超细V-ZrSiO4蓝色陶瓷色料。研究了有机燃烧剂乙酸铵的加入量、点火温度及煅烧温度等工艺参数对陶瓷色料的粒度、呈色性能及粒径分布的影响。采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、激光粒度分析仪和色差仪对该陶瓷色料进行了分析。实验结果表明,CH3COONH4、Zr(NO3)4.3H2O与SiO2系统在500℃的点火温度下可以发生自蔓延燃烧合成反应,其反应产物呈疏松粉状;燃烧产物经900℃处理后粉料主要由ZrSiO4组成,得到的陶瓷粉体平均粒径为0.83μm且粒度分布集中,该陶瓷色料入釉烧成后呈色稳定、均匀、发色正常。