铜锌废渣浸出过程中除铁的研究

针对铜锌废渣浸出液中铁含量高的问题,分别采用氢氧化铁水解法和转化黄铵铁矾法研究了铜锌废渣浸出过程中的除铁,考察了水解pH值、温度对氢氧化铁水解的影响和温度、时间、酸度、碳酸氢铵用量对沉矾效果的影响。研究结果表明:控制沉矾温度在85℃以上、时间为1h、pH在2.0～3.0范围内、碳酸氢铵用量为理论值,浸出液中铁质量浓度可低于0.25g/L,并且铜损失很少。     

从铜转炉烟灰中浸出铜、锌试验研究

研究了从铜火法冶炼中的铜转炉烟灰中用硫酸浸出有价金属。通过单因素试验,确定了最佳浸出工艺条件。试验结果表明:反应时间和液固体积质量比对铜、锌浸出率影响较小,而硫酸浓度、反应温度等因素则有较大影响;在搅拌速度300 r/min、反应温度70℃、反应时间1.5 h、液固体积质量比7∶1、硫酸浓度1.80mol/L条件下,锌、铜浸出率均大于90%。     

从铜铅锌复杂多金属精矿中两段加压浸出锌铜铁试验研究

针对某地铜铅锌复杂多金属精矿,研究了采用两段加压浸出法浸出锌、铜、铁。试验结果表明：以H2 SO4初始质量浓度105 g/L、Fe质量浓度约15 g/L、Zn质量浓度约55 g/L的溶液为浸出剂,在温度120℃、浸出时间2 h、液固体积质量比4 mL/g、总压力1．9 M Pa、搅拌转速600 r/min、添加剂加入量为矿石质量的0．3％条件下进行一次浸出,锌浸出率为72％左右,铜基本不被浸出,溶液中铁去除率为95％;对一次浸出渣,在硫酸初始质量浓度140 g/L、液固体积质量比4 mL/g、总压力1．9 M Pa、搅拌转速600 r/min、温度160℃、浸出时间3 h、添加剂加入量为一次浸出渣质量的0．3％的条件下进行二次浸出,锌、铜、铁浸出率分别为85．91％,77．76％和58．84％;二次浸出液配制浸出剂用于一次浸出。一次浸出液中,H2 SO4及Fe质量浓度较低,便于后续工序净化除杂、获得符合锌电积要求的净化液。     

湿法炼锌废渣综合浸出过程动力学研究

炼锌废渣———铜镉渣的浸出受酸度、液固比、反应温度、浸出时间等诸多因素的影响。从动力学的角度分析整个浸出流程,研究综合浸出时的最优化条件,并建立了符合固膜扩散控制的数学模型:1-23η-(1-η)23=ket,并通过Arrhenius经验公式,求得反应活化能。     

铜锌混合矿加压浸出的试验研究

进行了铜锌混合矿加压浸出的试验研究，分析了氧分压、酸度、温度、反应时间、添加剂等因素对铜锌浸出率的影响。试验结果表明，在氧分压0.4MPa、酸度240g／L、温度140℃、浸出时间150min、添加剂用量0．10%-0．22％的条件下浸出，铜、锌的浸出率均可达97％。     

铜锌混合矿加压浸出的试验研究

进行了铜锌混合矿加压浸出的试验研究,分析了氧分压、酸度、温度、反应时间、添加剂等因素对铜锌浸出率的影响。试验结果表明,在氧分压0.4MPa、酸度240g/L、温度140℃、浸出时间150min、添加剂用量0.10%￣0.22%的条件下浸出,铜、锌的浸出率均可达97%。     

铁闪锌矿低温加压浸出过程中锌、硫、铁的行为

以人工合成的高纯度铁闪锌矿为研究对象,基于对388K温度条件下浸出过程物相及矿物表面性质变化的分析,研究锌、硫、铁等元素的低温加压浸出行为。结果表明,元素锌仅发生溶解反应而且溶解锌能稳定存在于水溶液中;浸出初期,铁闪锌矿电化学氧化反应滞后,而铁闪锌矿酸溶反应才是浸出初期最主要的化学反应,浸出初期无SO42-氧化生成,但在浸出后期,可能有少量单质硫进一步氧化生成SO42-。单质硫是铁闪锌矿最主要的氧化产物;浸出过程中,铁溶出与溶解铁的水解沉淀反应是同步进行的。在浸出初期,铁的溶出占主导地位,而在浸出后期,溶解铁的水解沉淀则是主要反应而且铁的沉淀形态可以调控。     

废杂铜冶炼渣两段浸出铜锌试验研究

废杂铜冶炼渣经过物理分选出其中部分金属态铜、锌和铁后,依然含有一定量铜、锌、铁和硅的化合物,采用两段湿法浸出处理物理分选后的废杂铜冶炼渣,通过控制浸出初始酸度、浸出时间等措施,Cu、Zn综合浸出率分别达到92.26%和94.83%,第一段浸出液中Fe浓度仅为2.28 mg/L。Cu、Zn与Fe的分离效果好,为后续铜、锌的进一步回收奠定了良好的基础。     

从铜镉渣中回收锌、镉、铜试验研究

通过小型试验和工业试验,研究了一段浸出法从铜镉渣中浸出锌、镉、铜。试验结果表明:浸出体系中添加强氧化剂B可明显提高氧化速率和锌、镉浸出率,只需一段浸出,锌、镉浸出率均大于91%,且浸出液中杂质含量低,不需进一步除杂;铜不被浸出而是以海绵铜形式留在渣中,渣中铜质量分数为43%~46%,此渣可返回铜渣除氯系统循环利用。     

从钒渣钙化焙烧硫酸浸出液中除磷试验研究

研究了用除磷剂X从钒渣钙化焙烧硫酸浸出液中除磷,考察了除磷剂X用量、酸浸液pH、反应温度及反应时间对磷去除率和钒损失率的影响。试验结果表明:在除磷剂X用量为10g、酸浸液pH=2.25、反应温度为60℃、反应时间为25min最佳条件下,钒渣钙化焙烧硫酸浸出液中磷去除率稳定在68%~70%,满足后续沉钒工艺要求,钒损失率为2.2%左右;用除磷剂X去除钒渣钙化焙烧硫酸浸出液中的磷是可行的。     

用硫酸从铅冶炼水淬渣中浸出铁的试验研究

研究了用硫酸从铅冶炼水淬渣中浸出铁。考察了硫酸质量浓度、浸出温度、浸出时间对铁浸出率的影响。试验结果表明,用硫酸浸出铁,在硫酸质量浓度175g/L、浸出温度60℃、浸出时间60min最佳条件下,铁浸出率达73.85%。     

用硫酸从铜钴合金中浸出铜和钴的试验研究

研究了用硫酸从铜钴合金中浸出钴。以氟化氢铵作添加剂,考察了浸出反应的影响因素。试验结果表明:对于100 g合金粉,在固液质量体积比约1∶7,温度90~95℃,硫酸用量44 mL(98%),8 g氟化氢铵,80g氯酸钠,反应时间4 h条件下,钴浸出率在98%以上,铜浸出率在95%以上,而铁绝大部分留在沉淀渣中。     

从中浸渣中氧压酸浸锌、铁的试验研究

研究了从湿法炼锌中浸渣中氧压酸浸锌和铁,考察了氧压、中浸渣粒度、硫酸质量浓度、浸出时间、浸出温度、液固体积质量比、木质素磺酸钠加入量对锌、铁浸出率的影响.结果表明:在液固体积质量3∶1、始酸质量浓度140～150 g/L、浸出温度(150±5)℃、氧气压力0.8MPa、浸出时间80～90 min、木质素磺酸钠用量为渣量的0.15％的最佳条件下,锌浸出率达98％,铁浸出率为60.87％;降低浸出液终酸质量浓度及提高浸出温度可以使铁有效形成沉淀,抑制其浸出.     

从粉煤灰中酸溶铝的试验研究

在自制的高压反应釜中采用酸溶法从粉煤灰浸出铝,考察了酸质量分数、浸出温度、浸出时间等因素对Al2O3溶出率的影响。结果表明:在浸出温度180℃、浸出时间5h、液固体积质量比5∶1、酸过量系数1.45、硫酸初始质量分数35%时,粉煤灰中Al2O3溶出率达90%以上。     

某氧化铜钴矿硫酸浸出试验研究

采用硫酸为浸出剂,对氧化铜钴矿浸出工艺进行了研究。试验结果表明:硫酸加入量为氧化铜钴矿质量的12.5%,氧化铜钴矿粒度磨样-74μm占87%,浸出温度80℃,浸出时间2 h,浸出液固比L/S=2∶1;铜浸出率为89.26%,钴浸出率为78.69%。     

用硫酸从粉煤灰中直接浸出氧化铝

研究了用硫酸直接从循环流化床粉煤灰中浸出氧化铝,考察了温度、浸出时间与硫酸浓度等因素对氧化铝浸出率的影响。结果表明：浸出温度和时间对Al2 O3浸出率影响较大,硫酸浓度影响较小;在浸出温度180℃、浸出时间5 h、液固体积质量比5∶1、硫酸初始浓度3．7 mol/L条件下,Al2 O3浸出率达94．16％,Fe2 O3浸出率为95．1％,其他杂质浸出率都较低。     

用硫酸从钴土矿中还原浸出钴的试验研究

针对琼北地区某钴土矿,以硫酸亚铁和稀硫酸作浸取剂,通过一系列单因素条件试验,考察了温度、时间、硫酸初始浓度、搅拌转速和液固体积质量比对钴浸出率的影响。试验结果表明:在反应温度50℃、浸出时间2h、硫酸初始浓度1.2mol/L、搅拌转速250r/min、液固体积质量比10∶1条件下,钴浸出率可达96.1%。在优化条件下重复试验,钴平均浸出率达满意结果。     

用硫酸从废锂电池中浸出钴的试验研究

采用正交试验与单因素试验法研究了用硫酸从废锂电池中浸出钴,考察了浸出时间、浸出温度、硫酸浓度及葡萄糖添加剂用量对钴浸出率的影响,确定了4个影响因素的主次关系。结果表明:在葡萄糖添加量10%、硫酸浓度3mol/L、浸出温度60℃、浸出时间45min条件下,钴浸出率达94.31%;4因素对钴浸出率的影响程度为葡萄糖添加量硫酸浓度浸出温度浸出时间。