焦炉烟道废气脱硫脱硝技术在邢钢焦化厂的应用

为贯彻国家大气污染防治行动计划,实现焦化厂超低排放,邢钢焦化厂实施了焦炉烟气深度治理环境提升项目,对1~#、2~#焦炉新建"SDS干法脱硫+SCR脱硝+余热回收"装置,进行焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收处理。装置投运后,2018年2~#焦炉烟气连续排放检测显示:颗粒物平均质量浓度1.13 mg/m~3、SO_2平均质量浓度3.16 mg/m~3、NO_x平均质量浓度62.29 mg/m~3,低于国家超低排放标准限值;采用该技术后,不含投资吨焦运行费用9元左右。     

湿气体净化电晕装置的结构及工业应用

介绍了电晕装置的工作原理及在硫酸工业、燃煤电力行业、肥料行业湿气体净化方面的应用情况和各自的性能指标、结构特点等。硫酸装置进电除雾器气体酸雾质量浓度一般在0.1~2.5 g/m~3,经过一级电除雾器除雾后酸雾质量浓度小于或等于30 mg/m~3,经过二级电除雾器除雾后酸雾质量浓度小于或等于5 mg/m~3。燃煤电力行业脱硫脱硝装置后电晕装置深度净化烟气ρ(SO2)≤100 mg/m~3,ρ(NO_2)≤100 mg/m~3,烟尘(ρ)小于或等于30 mg/m~3;氨法脱硫电晕装置净化烟气排放ρ(NH3)≤20mg/m~3。复混肥行业电晕装置净化烟气颗粒物质量浓度小于或等于30 mg/m~3。     

低温脱硝催化剂在火电厂锅炉启动期间的中试应用

高温选择性催化还原(SCR)脱硝装置在燃煤发电机组点火初期无法使用(烟气温度较低),导致烟气中氮氧化物一段时间内大幅超标排放。依托石河子天富南热电有限公司125 MW机组建立的低温脱硝侧线实验平台(1 000 m3·h-1),探讨浸渍法制备的Mn-Ce/Al2O3低温脱硝催化剂在机组点炉期间的处理效率和影响因素。结果表明,Mn-Ce/Al_2O_3低温脱硝催化剂表面具有丰富的介孔结构,且主要以Ce4+和高价态的Mn存在,有助于提高催化剂的低温活性。在现有高温SCR脱硝装置运行正常前,低温脱硝催化剂在烟气温度100℃时可维持约70%的脱硝率,处理后烟气中的氮氧化物基本达到现有排放标准;在本次点炉期间(4 h),低温脱硝催化剂的使用可减少约700 kg氮氧化物的排放。烟气湿度对低温脱硝催化剂效率的影响较大;考虑到点炉期间烟气参数的实际情况(湿度较低),Mn-Ce/Al_2O_3低温脱硝催化剂在解决点炉期间氮氧化物超标排放时具有较大的潜力。     

脱硫脱硝除尘除雾一体化新技术在炼油厂和焦化厂的应用

介绍了针对炼油厂催化裂化装置及焦化厂排出的烟气中含有大量的SO_2、NO_x及尘,研究开发的新型动力波洗涤器+喷淋塔+电除雾器除尘、降温、脱硫、除雾技术、臭氧脱硝技术及金属盐络化物氨法烟气脱硫、脱硝一体化技术。在炼油厂及焦化厂运用,脱硫后,烟气含尘量及气溶胶质量浓度小于或等于30 mg/m~3,尘质量浓度小于15 mg/m~3。脱硝后NO_x质量浓度为240~460 mg/m~3;脱硝率为64.6%~81.5%。具有明显的环保效果和经济效益。     

SDS干法脱硫及SCR中低温脱硝技术在焦炉烟气处理中的应用

针对焦炉烟气对环境造成污染的情况,阐述了SDS干法脱硫与中低温SCR脱硝除尘结合的技术原理、实际应用与优缺点,并在某实际项目中探究了焦炉烟气的去除效果。结果表明,在实际运行中采用SDS+SCR工艺处理后,焦炉烟气能够满足特别排放要求,即SO_2排放浓度≤15mg/m3,NO_x排放浓度≤50mg/m3,颗粒物排放浓度≤10mg/m3。该项目投运后所产生的废弃物主要成分为Na_2SO_4,可将其回收利用作为水泥添加料。该技术成功应用后,已迅速推广到其他焦炉烟气脱硫脱硝项目中,并取得了较好的应用效果。     

中煤旭阳焦炉烟气脱硫脱硝的应用与实践

介绍了中低温脱硝和循环流化床半干法脱硫的工艺原理及特点。河北中煤旭阳能源有限公司焦炉烟气的SO_2浓度 200～300mg/m~3,颗粒物≤30mg/m~3,NOx 800～900mg/m~3。为了达到地区的要求,采取了中低温SCR脱硝+余热锅炉+循环流化床半干法脱硫工艺,外排烟气SO_2≤10mg/m~3,颗粒物≤5mg/m~3,NOx≤30mg/m~3,远低于特别排放限值要求。     

焦炉DN-SGT脱硝技术(源头控硝)

<正>氮氧化物是大气污染的主要成分之一,目前国内大部分焦化企业的氮氧化物排放量都在600~2000mg/m~3,特别是5.5米捣固型焦炉,氮氧化物排放量严重超标(≥1000mg/m~3)。目前控制焦炉烟气中氮氧化物排放的主要方法是进行烟气脱硝,但投入大,能耗高、二次污染严重、运行费用高。即便如此,国内目前还没有一家正式运行的脱硝装置。宁芳青教授领导的团队,另辟捷径,提出了一种全新的"DN-SGT脱硝技术"方法,即从源头上控制焦炉氮氧化物产生量。     

南化公司2~#锅炉烟气脱硝改造完成

正2014年5月22日,南京化学工业有限公司2#锅炉脱硝装置成功投运,出口烟气氮氧化物排放质量浓度降至30 mg/m3左右,远低于国家标准限值。该项目采用了中石化集团公司自有技术"SCR烟气脱硝工艺"以及抚顺研究院自主开发的脱硝催化剂,对实现燃煤锅炉烟气脱硝技     

高尘板式催化剂在水泥熟料生产线上的应用实践

针对水泥窑粉尘浓度高(高达100g/Nm³)的不利因素,借助板式催化剂具有较好韧性,能够随气体自发抖动的结构物理特点,开展板式催化剂在水泥窑高粉尘环境中的应用研究。借助计算机仿真流体模拟手段,开发水泥窑用高温高尘板式SCR脱硝系统及装备,并开展上线试验,实现氮氧化物的超低排放,并大幅降低氨水用量,减少氨逃逸。SCR脱硝试验结果：氨水总用量减少25%左右,氮氧化物排放浓度≤50mg/Nm³,氨逃逸≤5mg/Nm³。     

水泥窑低温SCR脱硝技术中试研究

以锐钛型工业级蜂窝状催化剂为材料,在新型干法水泥生产线窑尾布袋除尘器后进行了10 000 m3/h的低温选择性催化还原脱硝（SCR）试验研究。结果显示,空速对脱硝效率的影响受制于催化剂活性温度,5 000h-1空速值设计是可行的。温度是SCR脱硝的关键因素。脱硝效率随着温度升高而增高,130 ℃时脱硝效率大约30%,150 ℃脱硝效率达50%,170 ℃可实现80%以上脱硝效率,稳定实现100 mg/Nm3以内排放,氨逃逸浓度小于1 ppm。     

焦炉烟气脱硫脱硝余热回收一体化研究应用

分析了焦炉煤气加热的6 m焦炉烟气特点,介绍了先低温SCR脱硝、再余热回收、后新型催化法脱硫工艺的流程,该工艺可解决催化剂堵塞失活、离线再生检修等难题,实现焦炉烟气稳定高效的超低达标排放和余热、稀硫酸的资源化利用。     

SCR脱硝系统工艺方案设计及影响分析

分析了水泥窑烟气特性和SCR脱硝系统运行后对水泥窑及余热发电系统的影响，针对实施SCR脱硝的难点，确定采用“高温高尘”SCR脱硝工艺技术路线,以实现窑尾氮氧化物的超低排放。采用“高温高尘”SCR脱硝系统工艺方案，氮氧化物排放浓度可从300mg/Nm³降低至45mg/Nm³，达到超低排放要求，氨逃逸浓度<5mg/Nm³，吨熟料生产成本预计增加4.25元，余热发电系统总发电量预计减少0.67%。     

中试平台SCR低温催化剂测试与氨逃逸分布特征

目前燃煤机组低负荷运行的情况越来越多,研究机组低负荷运行时NO_x控制技术可有效降低燃煤机组的NO_x排放浓度。本文利用已建成的20000m³/h的实际燃煤烟气的污染物脱除试验平台,安装低温段脱硝催化剂整体模块,测试该催化剂的性能指标,现场取样并重点分析氨逃逸和转化率指标,得出实际烟气条件下氨逃逸分布特征。结果表明：该低温脱硝催化剂的低温段在290~250℃范围内,脱硝效率可达到80%,脱硝出口NO_x可控制在50mg/m³（标准）以内,甚至20mg/m³以内,氨逃逸最高为1.68mg/m³,小于标准要求值2.28mg/m³,SO₂/SO₃转化率最高为0.73%,小于标准要求值1%,满足运行要求。文中进一步研究了氨逃逸浓度沿程分布情况,经测试表明,290℃时沿程氨逃逸浓度不断降低,除尘器前降低32.2%,除尘器后降低65.5%。     

Mn-Fe-Ce/TiO2低温脱硝催化剂的制备条件优化及其表征

采用浸渍法、共沉淀法、溶胶-凝胶法制备了Mn-Fe-Ce/TiO2低温SCR催化剂,考察了制备方法对催化剂脱硝效果的影响,对制备条件进行优化,通过X线衍射仪(XRD)和透射电子显微镜(TEM)对催化剂进行表征,并考察了SO2浓度对催化剂脱硝性能的影响。结果表明,通过溶胶-凝胶法制备的Mn-Fe-Ce/TiO2催化剂负载量为30%,n(Mn)∶n(Fe)∶n(Ce)=4∶1∶0.1,500℃焙烧时脱硝性能最佳,达95%以上,催化剂的载体主要以锐钛矿型TiO2晶型存在,FeOx、CeOx保持无定形的结构,通入烟气中SO2的浓度≤70 mg/m3时,中毒的催化剂在停止通入SO2后其部分活性可以自行恢复,浓度>70 mg/m3过程中中毒的催化剂均为永久性失活。     

水泥窑SCR烟气脱硝技术的可行性分析

<正>0引言GB4915—2013《水泥工业大气污染物排放标准》规定,水泥企业氮氧化物自2015年7月1日起(新建企业自2014年3月1日起)执行400mg/m3排放标准,重点区域执行320mg/m3排放标准,要求脱硝后氨排放浓度小于8mg/m3。然而,参照GB13223—2011《火电厂大气污染物排放标准》,重点区域火电厂的NOx排放限值为100mg/m3,为世界最严排放标准。在     

630MW机组新型无毒催化剂烟气脱硝性能试验研究

在SCR脱硝系统中,脱硝催化剂性能的优劣极大地影响了脱硝效率。目前广泛使用的V_2O_5-WO_3/TiO_3催化剂不仅价格高昂,且失活后催化剂中的钒氧化物会对环境造成严重污染,因此需对传统催化剂进行改进。新型无毒脱硝催化剂以稀土金属氧化物为活性组分,该组分可降低对环境的污染程度。为了研究新型无毒脱硝催化剂在实际工程中的应用效果,以电厂8号机组为例,对机组SCR脱硝系统的脱硝效率、氨逃逸率和SO_2/SO_3转化率等进行研究,选择了360、500和600 MW三个运行负荷,每个工况下分别对A、B两侧进行采样检测。测试结果表明,SCR脱硝系统在3个运行负荷下的平均脱硝效率分别为82.31%、76.81%和81.58%;单层新型无毒脱硝催化剂的脱硝效率分别为52.34%、55.34%和57.14%,均大于保证值45%;在600 MW负荷下首层催化剂,即新型无毒催化剂的SO_2/SO_3平均转化率为0.38%,小于保证值1%;3个负荷下首层催化剂的阻力分别为96、117.5和153 Pa,均小于保证值200 Pa;平均氨逃逸浓度分别为1.26×10~(-6)、1.46×10~(-6)以及0.52×10~(-6),均小于保证值2.5×10~(-6)。360 MW下脱硝系统A、B两侧出口NOx浓度分别为38、46 mg/m~3;500 MW下脱硝系统A、B两侧出口NOx浓度分别为21、28 mg/m~3;600 MW下脱硝系统A、B两侧出口NOx浓度分别为27、31 mg/m~3。所有工况下脱硝系统出口A、B两侧烟气中NO_x浓度均低于超低排放标准要求,新型无毒脱硝催化剂可满足工业应用的要求。     

水泥窑尾系统烟气SCR脱硝工艺优化方法

为了提高SCR脱硝效率,以水泥窑尾系统为研究对象,提出烟气SCR脱硝工艺优化方法。依据SCR脱硝工艺脱硝方式,选择的V2O5-TiO2成分催化剂,从脱硝控制、反应机理、反应物扩散三个方面,确定水泥窑尾系统烟气SCR脱硝工艺脱硝的反应原理;计算SCR脱硝工艺脱硝的效率,结合SCR脱硝工艺反应原理,提取SCR脱硝工艺中影响SCR脱硝工艺脱硝效率的烟气温度和流速、氨氮供应量、催化剂性能等因素;采用最小二乘支持向量机,设定优化函数,优化SCR脱硝工艺的烟气温度和流速、氨氮供应量、催化剂性能。设定SCR脱硝工艺试验参数值,应用试验结果：平均供氨流量在设定值范围±0.3 m3/h上下波动,SCR反应器入口NOx浓度,在设定值的上0.4 mg/m3、下0.3 mg/m3范围内波动,SCR出口NOx浓度在设定值上下R0.5 mg/m3波动,对于脱硝过程控制能力高,经脱硝效率计算公式计算,优化后的SCR脱硝工艺脱硝效率提高了3.75%。     

低温焦化烟气脱硝催化剂制备与中试验证研究

为满足低温脱硝催化剂应用需求,优化脱硝催化剂配方,采用偏钛酸水热法成型工艺,实现了低温蜂窝体脱硝催化剂的中试和连续化工业生产,并完成5 000 m~3/h焦炉烟气脱硝中试性能验证。结果表明,催化剂产品具有较好的低温活性、强度、耐磨性以及成本优势,可分别满足300℃高硫含量(500×10~(-6))和250℃低硫(200×10~(-6))的高水(体积分数18%)烟气氮氧化物达标(250×10~(-6))和超低(75×10~(-6))排放要求,氨逃逸低于3×10~(-6),催化剂连续运行两周以上未见明显失活。270℃高硫含量(500×10~(-6))烟气连续运行一周发现催化剂存在缓慢失活现象,表征证明催化剂失活是由硫铵类物质覆盖催化剂表面造成的,失活催化剂可通过高温焙烧再生。     

一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化工艺

正本发明涉及一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化工艺,适用于烟气温度大于180℃,SO_2含量小于150mg/Nm3~的焦炉烟道废气脱硫脱硝,根据流态化原理在脱硝之前先干法脱硫,采用焦化厂蒸氨工段产生的剩余氨水蒸发出来的氨气作为还原剂,利用布袋-除氨催化剂复合结构作为除尘及脱硝手段,高效脱硫脱硝的同时,可控制氨逃逸量低于国家排放标准值。与现有技术相比,本发明的有益效果是:(1)一体化脱硫脱硝     

锰基低温催化剂的研究与发展

目前氮氧化物(NO_x)的污染越来越严重,以NH_3为还原剂的选择性催化还原(SCR)脱硝技术成为烟气脱硝中应用最广泛的技术之一。低温选择性催化还原(SCR)脱硝技术可以有效克服催化剂中毒及磨损的问题,其作为一种作为新型的、具有潜力的烟气脱硝技术,备受人们关注。本文综述了负载型及非负载型锰基低温SCR脱硝催化剂的的研究现状,探讨了低温锰基SCR催化剂的脱硝机理,为研究开发新型低温SCR催化剂提供依据。