GCr15轴承钢网状碳化物质量探讨

本文对GCr15轴承钢按YJZ84和YB9-68两个标准检验的网状碳化物级别用直方图法进行质量分析后,根据其网状碳化物的形成原因及其影响因素,探讨性地从GCr15轴承钢的冶炼,热压力加工及热处理等方面提出一些看法,供GCr15轴承钢生产时参考。     

轴承钢GCr15网状碳化物横纵向对比

通过对轴承钢GCr15网状碳化物的横纵向对比,从中找出存在的差别,以及探讨影响网状碳化物的因素。     

用超快速冷却新工艺生产GCr15轴承钢

 通过对GCr15轴承钢高温终轧后进行冷却速度大于100 ℃/s的超快速冷却试验,研究了轧后不同冷却工艺制度对组织形态和网状碳化物的影响,结果表明,高温终轧后进行超快速冷却可抑制网状碳化物析出,发生伪共析转变而得到细片层间距的珠光体型组织——索氏体,并促进珠光体形核和减小碳原子扩散能力,达到细化晶粒的目的,得到利于球化退火的预备组织。     

连轧GCr15轴承钢的控轧控冷工艺

大冶特钢用 6 5 0连轧机组 KOCKS轧机 DSC控轧控冷系统生产Φ12～ 72mmGCr15轴承钢 ,DSC水冷控制系统允许来料温差 5 0℃ ,终轧温度控制精度± 10℃。由Φ32mm、Φ4 5mm和Φ4 8mm 3个规格GCr15轴承钢的生产结果表明 ,当钢棒终轧温度控制在 74 0～ 82 0℃ ,轧后快冷至 72 0～ 780℃ ,GCr15轴承钢的网状碳化物≤ 2 .5级 ,组织均匀细小。最佳终轧温度为 74 0～ 75 0℃。     

超快冷技术在轴承钢网状碳化物控制上的应用

河钢宣钢针对轴承钢产品出现的网状碳化物问题,引进了穿水冷却工艺,并实施了GCr15轴承钢轧后快速冷却。通过优化冷却工艺,GCr15轴承钢Φ22～32 mm产品的网状级别≦2. 0级,小规格轴承钢网状碳化物均达到国家标准要求。     

轴承钢棒材超快速冷却新工艺的应用研究

 针对国内某钢厂连轧生产线上出现的网状碳化物严重析出问题,提出高温终轧后超快速冷却与缓冷相配合技术,在精轧机后安装超快速冷却器,对60 mm棒材高温终轧后超快速冷却到一定温度后缓冷,从而抑制了网状碳化物的析出,使过冷奥氏体完全发生伪共析转变而得到细片层间距的珠光体型组织-索氏体,并促进珠光体形核减小珠光体球团直径,减小C原子扩散能力细化了珠光体片层间距,得到了利于球化退火的理想组织。     

高碳铬轴承钢GCr15的生产实践

为了优化品种结构,降低生产成本,通过合理的成分及工艺设计,采用LD—LF—RH—小方坯连铸工艺,开发试制了高碳铬轴承钢GCr15。对成品棒材成分、夹杂物、金相组织等进行了分析,结果表明:热轧态组织为珠光体加网状渗碳体,夹杂物、碳化物偏析及热顶锻等指标均满足GB/T 18254-2006的要求。     

控轧控冷改善GCr15钢网状碳化物

为了改善碳化物网状级别,本课题是在高温再结晶区终轧（终轧温度约950℃）后进行快速冷却,并控制终冷温度在780℃～830℃之间,试验的结论是确有明显改善。同时又从机理上给予了进一步的分析。     

高碳铬轴承钢GCr15冶炼工艺探索及质量控制

本文通过国内外相关文献对高碳铬轴承钢冶炼工艺探索及质量控制方面的研究,借鉴相关成功经验,并根据现阶段工艺设备条件,对鄂钢电炉炼钢厂开发高碳铬轴承钢GCr15在冶炼工艺方面提出注意事项及改进措施,以保证所生产GCr15质量,从而满足用户使用要求.     

改善40Mn2钢低倍质量的实践

介绍了40Mn2钢的特性及用途。结合石钢3#连铸机设备的实际情况,分析了导致40Mn2铸坯低倍内裂的原因。通过优化电磁搅拌参数和振动参数,基本消除了40Mn2钢材低倍内裂的缺陷问题,为连铸设备出现变化时如何保证生产提供了思路。     

改善GCr15轴承钢钢水可浇性实践

介绍了GCr15轴承钢的特性及荣钢冶炼该钢种的工艺路线、主要设备参数。针对开发前期存在钢水浇铸过程中发生严重水口结瘤现象进行了工艺优化。通过提高初炼炉出钢碳含量,配加适当铝;调整精炼渣系;加强保温;减少过程成分调整次数;控制钢液出钢至浇铸成坯铝含量变化;保护浇铸等措施,保证了产品理化性能,解决了水口结瘤问题,提升了GCr15轴承钢品质。     

提高冷轧用SPHC热轧卷板质量的实践

针对SPHC热轧卷板在钢水纯净度、卷板板型控制等方面存在的问题,在成分设计、工艺等方面采取一系列措施后,取得了较好效果。     

提高焦炭质量的生产实践

针对唐山中润煤化工有限公司来煤混煤严重的情况，采用岩相分析与常规分析相结合的方法，加强煤场管理及过程控制，利用小焦炉优化配煤，提高炼焦操作水平，使焦炭质量得到提高。     

改善带钢浊环水水质的实践

河北辛集澳森钢铁公司带钢厂由于浊环水系统简单造成水质差、水量小的问题,浊环水系统不能满足目前带钢生产的需要;又由于现场场地限制,不能进行大规模改造。基于以上原因,带钢浊环水系统改造方案为:采用加药装置,去除水中悬浮物和油类,提高水质;采用钢制罐体储存浊环水,不用新增水池,增加了水量。该方案实施后,改善了水质,提高了水量,满足了生产需求,解决了污泥处理问题。     

改善55SiMnMo方钢低倍锭型偏析的实践

介绍了石钢电炉大方坯连铸机改善55Si Mn Mo方钢低倍锭型偏析的生产实践。通过结晶器冷却水量由190 m3/h降低到175 m~3/h,二次冷却系统比水量由0.18 L/kg提高到0.23 L/kg,结晶器电磁搅拌强度由130/2.2 A/Hz降低到80/2.2 A/Hz、末端电磁搅拌强度由300/8 A/Hz降低到0,铸坯入坑缓冷36 h以上等措施,55Si Mn Mo方钢低倍锭型偏析明显改善,产品质量得到用户的认可和好评。     

提高混匀矿质量实践

针对邯钢原料来源比较杂、矿点多、含铁原料品质参差不齐、SiO2含量和TFe波动大,且粉矿粒度不均一的问题。通过细化配料管理,推行TFe、SiO2推移图以及采用分阶段变流量堆料工艺,降低了二次料场堆料粒度偏析、原料湿度不同对混匀矿质量的影响,提高了配料精度和原料混匀效果,为烧结生产提供了成分稳定的烧结混匀料。     

提高混匀矿质量的生产实践

介绍了炼铁厂南区无综合料场的混匀优化技术。随着混匀矿质量的提高,烧结矿的质量得以显著提高,从而为高炉的增产、降焦提供了物料保障,同时无综合料场的混匀优化技术解决了场地狭窄及环保等问题,为其它烧结厂家提供了成熟的经验,推广前景广阔。     

提高混匀矿质量生产实践

优化混匀矿配比、适时调整混匀矿堆计划、控制混匀矿中的SiO2是降低烧结矿原料成本,提高混匀矿稳定性的有效途径。通过采取将成分差异大的同一品种物料在一次料场分开堆放、优化4BLOCK计划、除尘灰按计划连续切出、增加停机程序等措施减少了混匀矿成分的波动;通过完善混匀工艺操作规程和管理制度,保证了混匀矿的正常有序生产,值得推广。     

改善钢水可浇性的生产实践

针对承钢LF炉因钢水可浇性差造成生产中断的问题,分析了水口堵塞物的化学成分、形成原因。通过采取加强转炉出钢操作、测量渣层厚度和定氧、优化精炼渣成分、控制铝钙比等措施,钢水的可浇性明显改善,钢中的夹杂物数量和形态得到有效控制。