带脱内螺纹机构的压铸模

压铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一.针对压铸件内部有间断的部分内螺纹,设计了内斜滑块脱螺纹机构.内斜滑块在推杆作用下推出压铸件的同时,沿动模型芯导滑槽向内移动并脱出螺纹.在分析压铸件工艺性基础上,设计了模具结构,论述了模具工作原理,并给出了工艺参数.模具工作可靠,生产效率高,成形工件满足质量要求.     

定模侧抽芯二次分型压铸模设计

大多数卧式压铸模采用动模侧抽芯和推杆卸料，但对于有些压铸件生产，则需采用定模侧抽芯和卸料板卸料。本文给出生产壳体铸件的定模侧抽芯二次分型压铸模结构，论述了模具结构特点和工作原理：该模具用于侧抽芯的弯销设于动模，型芯滑块设于定模；采用卸料板卸料；利用金属液最后充填部位成形零件之间的间隙排气。模具结构紧凑，工作可靠，成型铸件质量好。     

斜滑块分型推件块推件壳体压铸模

针对弯头铸件的需要多个方向侧抽芯和包紧力大的特点,采用纵向4分斜滑块侧抽芯和推件块推件模具结构,解决了侧抽芯和铸件脱模问题。4个斜滑块由销轴与连接板滑动铰接在一起,推件块、连接板和推板固连。脱模时,推杆通过推板和连接板推动4个斜滑块和推件块前移,斜滑块沿斜导轨张开抽芯的同时,推件块将铸件推离动模型芯。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。     

带三嵌件铝合金碗形件压铸模

针对轴向平行于模具分型面的轴类嵌件的定位困难问题,带三嵌件碗形压铸模采用一种带弹簧的特殊的嵌件定位结构,既满足铸件脱模要求,又保证嵌件定位精确稳固.模具采用多豁口推管推出铸件.模具结构紧凑,工作可靠,成形铸件质量好,生产效率高.     

镶拼型腔的叶轮压铸模

叶轮的叶片薄而多,且呈弧形,成形零件是叶轮压铸模设计和加工的难点。设计给出的叶轮压铸模结构。成形铸件10个叶片的型腔由5个定模镶件和5个定模镶件镶拼而成,既便于模具制造,又便于在镶件配合面上设置排气槽。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。     

压铸模异形镶块的固定方法

<正> 随着压铸件的用途日益广泛,其形状也越来越复杂。因此,各模具加工单位普遍采用了线切割、电火花加工等手段,但由于线切割加工的特点,决定了异形镶块不能采用传统的整体台肩固定方式固定在模具中,现将我们常用的几种异形镶块的固定方法介绍于后:     

二次分型拉断浇口余料斜滑块内抽芯压铸模

针对圆筒形铸件外圆周有一环形凸缘,内壁有矩形和圆弧形截面的沟槽,矩形沟槽两端有内凸缘等特点,设计了二次分型拉断浇口余料斜滑块内抽芯压铸模。该模具采用环形浇口的浇注系统,拉钩定距二次分型拉断浇口余料和斜滑块内抽芯结构,模具分型时利用开模力自动拉断浇口余料,推件过程中实现斜滑块内抽芯,解决了内抽芯、铸件脱模和去除浇口余料问题。模具结构紧凑,操作方便,型腔填充良好,铸件脱模顺利,满足生产要求。     

推件板—推杆二次推出薄壁壳体压铸模设计

介绍了推件板—推杆二次推出薄壁壳体压铸模结构,模具设有特殊的定距拉板,定距拉板除了起模具分型的定距作用外,还在第2次分型结束时旋转一定角度,解除第1次分型的定距约束,实现分型面Ⅰ的再次分型。分型面Ⅱ分型时推件板带动动模镶块将铸件推离型芯,实现铸件的第1次推出。分型面Ⅰ再次分型到位后,推杆将铸件推离动模型腔,实现铸件的第2次推出。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。     

利用碟簧实现压铸模的定模推料

在压铸模设计时,分型面的选取及动、静模型腔的布置是很重要的。通过计算分析,把总体包紧力大的一侧设为动模,开模后铸件留在动模,利用压铸机的推出机构,通过动模推杆或推板将铸件推出。因此模具上的推出机构均设在动模,而实际生产中常会出现这样的问题：由于定模某局部处的包紧力太大,例如局部有多处加强筋,当模具开模时,     

压铸模镶块的热疲劳失效行为

对工作1200模次发生热疲劳失效的压铸模镶块进行失效机理分析,同时建立了压铸过程的热-力耦合数值分析模型,研究了镶块在压铸服役过程中温度场和应力场的演变规律,并对其寿命进行预测。结果表明,镶块的失效是由于压铸过程中受到高温铝熔液的冲刷和冷却液的急冷引起的热疲劳行为所致;在循环压铸过程中,镶块凸台转角处出现应力集中,最大等效应力约为788 MPa,热疲劳裂纹在该处萌生和扩展;采用低周疲劳寿命预测模型对镶块热疲劳寿命进行预测,镶块热疲劳寿命约为1651次,与镶块实际热疲劳寿命非常吻合,这表明本文建立的热-力耦合数值模型可为压铸模镶块的可靠性设计提供借鉴。     

转动支座压铸模设计及压铸工艺的研究

针对转动支座的结构及工艺要求，选择背面的大平面作为分型面，铸件上的各成形小孔由动静模型芯对接而成；采用偏心侧浇道浇注系统，在金属液的末端均匀开设集渣包及排气槽。用三维软件PRO／E设计模具形状及结构，在二维软件CAD下出图。对该零件的压铸工艺进行了研究，从而提高产品的性能和成品率。     

微电机转子压铸模设计

给出了微电机转子实用的模具结构和压铸工艺，论述了模具的设计要点。采用镶块、镶套结构，不仅节省模具钢，而且改善了模具的排气性，提高了产品的质量。     

机油滤清器支架压铸模设计

分析了机油滤清器支架压铸件的工艺性，介绍了该模具的结构设计、分型面选择、动定模设计和推出机构设计等。为了制造和使用方便，对模具的动定模结构进行了倒置设计，即包紧力大的、形状较复杂的型芯部分设计成定模，而成型外表面的型腔部分设计成动模，还专门设计了3个工艺挂台，并在侧抽芯上设置了推出机构，从而减小了模具体积，降低了模具制造成本。     

四斜滑块组合式凹模及带自锁推出机构的压铸模

针对铸件壁薄且动、定模包紧力相近,模具采用四斜滑块组合凹模,薄板成形推杆推件和摆钩锁住推出机构,解决了铸件脱模困难问题。4个斜滑块由销轴与链接板滑动铰接在一起。脱模时,机床推杆通过推板和连接板推动4个斜滑块和成形推杆前移,斜滑块沿斜导轨张开抽芯的同时,推件块将铸件推离动模型芯。     

弯管压铸模智能CAD系统的研究

对压铸模具智能CAD系统进行了研究和探讨，论述了设计型专家系统理论模型的建立，开发了适用于压铸模设计的设计型专家系统开发工具，建立了知识库系统，利用ADS语言开发了压铸模具的图形输出系统，同时用ADS语言开发出专家系统与模具CAD系统的数据接口应用程序，实现了专家系统从数据形式到图形形式的转换，从而实现了压铸模具的智能化设计。     

带轮真空压铸模设计与制造

带轮采用真空压铸工艺，提高了带轮铸件表面质量；模具的双抽芯机构减小了单方向抽芯力，解决了铸件变形问题。在分析了带轮零件压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点和工作原理，给出了工艺参数和实用的模具结构，改进了模具制造工艺。     

铝合金舌簧阀的压铸模设计

根据舌簧阀有肋，壁厚薄不均，薄壁上有孔，底面厚度小等结构特点，以及铸件易产生气泡、裂纹等缺陷的状况，在设计模具时重点考虑了分型面的选择。分型面设计在舌簧阀带孔双斜面与平行底部之间，这样既保证脱模方便，又可使铸件受力均匀；为了使1模4腔都充形良好，设计成一个等截面横浇道和4个浅而宽的侧横浇道；在横浇道末端设计了一个容积较大的溢流槽，使排气顺畅。     

驱动端盖精密压铸件模具设计

分析了驱动端盖精密压铸件的结构特点及压铸成形工艺性,结合模具制造工艺要求,确定压铸模主分型面为阶梯分型面,并采用斜止口定位;压铸件内凹处两侧采用液压抽芯机构抽芯,为防止滑块型芯与推杆发生干涉而设置了预复位机构;浇注系统采用偏心式缝隙浇口,横浇道及内浇口设计在左右滑块上。浇注系统保证了压铸件充填及排气好,有效地提高了压铸件产品质量和产品合格率。     

多侧孔件压铸模具的设计

多侧孔件压铸模具因有较多抽芯,往往模具相当复杂,在设计中,每进行一步都必须尽量使模具简化,这样在使用中才会少出现问题。文中所设计的模具从简化毛坯图到定模的大斜度抽芯及动模抽芯穿过镶块且长距离抽芯等各个难点都予以充分考虑后,使复杂的模具,具有可靠的性能。     

江苏省压铸工业的回顾与展望

通过对江苏压铸生产的调查研究,介绍了江苏压铸现状与４０ 年来的行业概况,并对江苏压铸生产的发展进行了探讨