铸铁件的封芯造型工艺

随着数控立式车床的发展,原来安装在普通立式车床床身内部的电控柜也因体积增大而从床身上分离出来,这样床身上原有的型腔被闲置起来,为充分利用这些型腔,我们把这些型腔封闭起来,对铸件的局部实现了不清砂,亦称     

封芯造型在大型铸铁件上的应用

介绍型腔复杂、无窗口的壳体铸件生产过程中,不出砂砂芯的排气和摆放芯撑的方法。使用封芯方法,可提高多内腔无窗口的壳体铸件质量,减少变形。     

大型长圆筒状铸铁件的铸造工艺

根据大型长圆筒状铸铁件的特点，采用组芯造型方法、底注式浇注系统、环形冒口工艺等，成功地生产出炼镁还原罐用母罐。该方法操作简便、工艺适用范围宽，工艺出品率达86％。     

铸铁件气孔的工艺对策

铁液浇注时若型腔气体不能顺利排出，滞留在铸型中，铸件就会出现气孔或残缺类缺陷。列举实例，通过合理的铸造工艺设计，力求减少浇注时带入气体；浇注时使型腔气体排出通畅；防止浇注系统在浇注时吸裹气体；减小气袋压力等来确保铸件品质。     

冷芯盒组芯造型缸体铸造工艺实践

为进一步提升发动机缸体铸件的生产品质和生产效率,建造了针对铸铁材质的缸体、缸盖、冷芯盒組芯造型线。以NT型六缸发动机缸体造型组芯过程为例,介绍了组芯造型线各单元功能及工序过程,包括冷芯盒制芯造型单元、组芯浸涂单元、表干合型单元、砂型储存库单元4部分。生产实践表明,该生产线可实现造型、组芯、合型的自动化,生产效率高,绿色环保。     

球铁车辆转盘件叠芯造型铸造工艺研究

挂车转盘质量直接关系车辆使用性能和寿命.采用合脂砂芯组合、叠芯造型法,在钢球滚道部位放置外冷铁,并严格控制球化工艺,可有效利用造型面积,减少铸造缺陷,实现批量生产.     

机器人下芯工艺在缸体造型线上的应用

介绍了机器人下芯工艺的提出背景,阐述了机器人下芯的优点及适用范围,并从砂芯的定位精度、机器人精度、砂箱定位精度3个方面介绍机器人下芯的设计方案,分析了机器人空夹故障、机器人重复下芯故障产生的原因,并提出了应对措施.     

精密组芯造型工艺的应用及展望

随着树脂自硬砂的发展,传统组芯造型工艺在大型、复杂铸件生产中得到大量应用。采用三乙胺冷芯盒法的自动化精密组芯造型生产线已成功应用于汽车零件铸造,如整铸式铸铝冷凝换热器,发动机缸体、缸盖等尺寸精度要求高、工艺复杂的中小铸件的批量生产。综述了三乙胺冷芯盒法的精密组芯造型工艺的发展及其应用,该工艺是砂型铸造实现绿色化、智能化生产的重要途径之一。进一步提高原材料和设备的国产化率,强化生产中的环保措施,无机粘结剂及相关设备的研制与工艺开发是今后发展的方向。     

孔径对回转水纺丝法直接成形细丝的影响

回转水纺丝法直接成形细丝是一种有效地制备圆形断面连续合金细丝的新方法。孔径是其重要工艺参数之一。对于不同种类的合金，其影响效果不同。随着孔径尺寸的增大，对Ｐｂ－Ｓｎ合金，其成丝性变差，而于Ｆｅ－Ｓｉ－Ｂ合金，其影响却较小。     

元素添加量对水等离子弧堆焊铁基合金层的影响

采用正交试验方法设计了几种铁基合金系堆焊粉末,利用水等离子火焰机在Q345钢板上进行堆焊,分析了Cr,Mo,Si,C添加量对堆焊层硬度、显微组织及磨损性能的影响。结果表明:堆焊层中含有大量的M7C3初生碳化物及共晶组织,最高硬度可达到56.8HRC,耐磨性较好,Cr和C对堆焊金属的耐磨性影响最大。试验表明,采用水等离子火焰机可以较好地进行粉末堆焊。     

加水方式对溶胶-凝胶法制备纳米氧化铝粉体形貌的影响

以异丙醇铝为主要原料采用溶胶-凝胶法制备纳米氧化铝粉体。利用TG/DTA、XRD、TEM等测试手段研究醇铝水解时不同的加水方式对纳米氧化铝粉体的形成过程和显微结构的影响。结果表明,加水方式影响着醇铝水解产物的晶态和形貌,进而影响着最终产物纳米氧化铝粒子的形貌。采用喷水方式加水得到的水解产物为团絮状的非晶体,采用喷雾加水方式得到的醇铝水解产物针状的勃姆石AlOOH。分析认为这主要是由于加水方式影响着溶液的过饱和度,从而影响着晶核的形成。先驱体的结构影响着氧化铝粉体的结构,团絮状的非晶体煅烧后获得球状氧化铝粉体,针状的水解产物煅烧后形成了片状γ-Al2O3粉体。