酰胺化改性苯乙烯-马来酸酐共聚物降凝剂的制备与性能

苯乙烯与马来酸酐在引发剂(BPO)的作用下反应得到苯乙烯-马来酸酐共聚物(SMA),再与混合高碳胺酰胺化得到目标产物。通过正交实验对产率影响的研究,获得聚合反应的较优工艺条件:n(马来酸酐)∶n(苯乙烯)=1∶1,聚合反应温度80℃,溶剂用量(质量分数)90%,引发剂用量(以原料总量计)1.0%;通过酰胺化反应中各因素对降凝效果的影响,得到制备目标产物的较优条件:SMA与混合高碳胺摩尔比为1∶2,催化剂用量为1.5%,酰胺化时间为5h。当加剂量为0.3%时,试验原油可降低7℃。     

SAN 树脂工艺条件关系式的建立及应用

根据自由基聚合动力学及热力学理论,建立了适合兰化公司１．５万ｔ／ａ本体聚合工艺生产ＳＡＮ树脂装置的操作条件关系式。应用关系式定性定量地讨论了聚合温度、进料量、转化率、釜体积之间的关系。确定了ＨＦ型１００％、９０％、８０％负荷时聚合温度分别为１４１℃、１３９℃、１３６℃。当乙苯与杂质增加时,聚合温度应提高０．５～１℃,这样可维持产率恒定。同时,推导出ＳＡＮ树脂装置单釜生产ＧＰＰＳ的关系式。     

在AS工业装置上试生产SMA树脂

在苯乙烯－丙烯腈共聚物（AS树脂）工业生产装置中,生产确定质量指标的本体苯乙烯－马来酸酐无规共聚物（SMA树脂）有一定的难度。从实践中总结探索出一套生产R－SMA树脂的主要控制条件,所获得工业产品的性能优于中试产品的性能,产品的单耗和能耗等各项技术经济指标均低于中试装置。     

第二单体对丙烯酸酯共聚物降凝效果的研究

将丙烯酸十二酯分别与第二单体(丙烯腈、马来酸酐)进行共聚:单体摩尔比0.95/0.05⁰.7/0.3、聚合溶剂用量30%0.7/0.3、聚合溶剂用量30%⁶0%、引发剂用量0.4%60%、引发剂用量0.4%¹.0%、聚合温度701.0%、聚合温度70¹00℃、聚合时间2100℃、聚合时间2⁵h。实验结果表明,丙烯酸十二酯与马来酸酐共聚物降凝度为115h。实验结果表明,丙烯酸十二酯与马来酸酐共聚物降凝度为11²0℃,丙烯酸十二酯与丙烯腈共聚物降凝度为920℃,丙烯酸十二酯与丙烯腈共聚物降凝度为9¹6℃;用120#溶剂汽油作聚合溶剂与100SN基础油作聚合溶剂的丙烯酸十二酯与马来酸酐共聚物在润滑油基础油中的降凝效果基本相当;马来酸酐与丙烯酸十二酯的共聚物的降凝效果明显优于丙烯腈与丙烯酸十二酯的共聚物的降凝效果。丙烯酸十二酯与丙烯腈、马来酸酐的共聚物都有较好的降凝效果,可作润滑油降凝剂使用。     

单釜连续本体法生产苯乙烯-丙烯腈-顺酐三元共聚物

借助现有工业装置及苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)和苯乙烯-顺酐共聚物(SMA)的生产经验,建立并实施了国内独有的苯乙烯-丙烯腈-顺酐三元共聚工艺,生产出苯乙烯系树脂新品种———苯乙烯-丙烯腈-顺酐共聚物(SAM)。以SAN和SMA工艺参数关系式为基础,建立了SAM工艺参数关系式,运用试差法计算了总转化率,结果符合聚合规律。试验表明,以两套配料系统向聚合釜供料的方案是可行的;通过调节两种物料的流量,产品的组成可变;在苯乙烯-丙烯腈共聚过程中引入顺酐后,聚合体系粘壁现象得到明显改善。     

环保型阻垢剂PESA的合成及表征

以马来酸酐为原料,合成聚环氧琥珀酸(PESA)。分析了催化剂用量、环化pH值、环化温度、聚合温度和聚合时间对PESA阻CaSO_4垢性能的影响,得到PESA的最佳合成条件为催化剂用量2 g,环化pH值为4,环化温度60℃,聚合温度90℃,聚合时间2 h。对在最佳工艺条件下合成的产品进行了阻垢性能评价,当PESA加量为3 mg/L时,对硫酸钙的阻垢率达98.2%。     

钻井液降黏剂SSMA的本体聚合制备与性能

为探究本体聚合法合成的磺化苯乙烯-马来酸酐（SSMA）在水基钻井液中降黏性能的优劣,以苯乙烯（St）、马来酸酐（MA）为原料,分别采用本体聚合和溶液聚合制得苯乙烯-马来酸酐（SMA）,磺化后制得SSMA,并对不同方法制得的磺化苯乙烯-马来酸酐（SSMA）在钻井液中的降黏效果和抗温抗盐性能进行评价。结果表明,2种方法合成的SSMA都可有效地拆散钻井液中黏土颗粒形成的空间网状结构,但在盐水和高温条件下2者表现出不一样的降黏效果。①在淡水基浆中,2者均表现出好的降黏效果,当加量达到0.75%时,本体聚合制得的SSMA在淡水基浆中降黏率可达95.38%,溶液聚合制得的SSMA在基浆中的降黏率为85.54%。②在盐水基浆中,与溶液聚合制备的SSMA相比,本体聚合制备的SSMA的降黏作用更强,具有更好的抗盐性能,当加量达到1%时,其降黏率可达53.33%。③在高温老化实验中,本体聚合制得的SSMA在基浆中的降黏性能较溶液聚合制得的SSMA受高温影响较小,在老化温度为230℃时,仍可保持40%以上的降黏率,具有更好的抗温性能。④在高密度基浆中,本体聚合法制备的SSMA具有较高的降黏率,220℃老化后降黏率仍在60%以上,高于溶液聚合法制备的SSMA在高密度基浆中47.45%的降黏率。      

常减压-重整装置联合生产C_5产品的技术

利用常减压蒸馏和重整装置联合工艺流程,提出在不增加设备投资的情况下,通过优化工艺参数,开发高附加值C5产品的新方案。通过分析得出,提高稳定塔塔底温度至180℃,降低进料温度至118℃,控制塔顶温度在55~57℃,并根据进料段上部温度调节塔顶回流罐压力至0.74 MPa,降低进料段上部塔板负荷,可在保证液化石油气产品质量合格的前提下,将稳定石脑油中C4的质量分数从5.80%降至0.17%,满足重整装置生产C5产品的原料要求,生产出合格的C5产品。该装置每年可增效约0.65×108RMB$,同时减少了6 t/h含硫轻烃在常减压蒸馏和重整装置间的重复加工量,并有效降低了全厂能耗。     

新型水质稳定剂——聚马来酸酐

<正> 一、前言 Lang,Pavelich和Clayey于1961年首先证实了,马来酸酐能进行均聚反应。开始,他们用钴-60为放射性能源辐照马来酸酐溶液,制备出均聚马来酸酐,分子量为19500。当照射50％的马来酸酐溶液时,单体转化率为5％。随后,他们采用5％的过氧化苯甲酰溶液为引发剂,聚合温度70℃,聚合时间48小时,得到34％的聚马来酸酐。 Lang等人指出,低浓度的过氧化苯甲酰(BPO)将得到很少的聚合物。大剂量的BPO     

环氧琥珀酸的合成条件研究

以马来酸酐为原料 ,钨酸钠为催化剂 ,双氧水为氧化剂合成了环氧琥珀酸 ,并进行了红外、13 C核磁表征。通过正交实验对实验中影响环氧琥珀酸产率的主要因素 :反应时间、反应温度、催化剂用量及氢氧化钠用量进行了考察 ,得到了合成环氧琥珀酸的最佳工艺条件 :反应时间 1 .5h,反应温度 70℃ ,催化剂用量为马来酸酐用量的 1 % ( x ) ,氢氧化钠与马来酸酐的摩尔比为 2∶ 1。     

新疆油砂直接流化床焦化中试装置的工艺方案

以新疆油砂为原料,采用油砂直接流化床焦化新技术,对10kt／a油砂直接流化床焦化的中试装置进行了工艺计算。结果表明,焦化反应器适宜的操作条件为：温度490℃,压力200kPa,表观气速0．4m／s。烧焦器适宜的操作条件为：温度690℃,压力180kPa,密相床层表观气速0．8m／s,稀相床层表观气速0．4m／s。由焦化反应器和烧焦器的物料平衡和热量平衡计算可知,循环热砂量为3533．10kg／h,进料油砂含油量为118．25kg／h,产品产量为100．52kg／h,系统补热消耗的标准油量为21．83kg／h,表明采用该装置和方法具有显著的经济效益。     

注塑级聚丙烯奶茶杯专用料RM 060 T的开发与应用

在云南云天化石化有限公司15万t/a 的聚丙烯（PP）装置上,采用美国Grace公司开发的Unipol■无规共聚PP工艺及其C 702催化剂,开发生产出合格的食品注塑级奶茶杯PP专用料RM 060 T。结果表明:开发出合格RM 060 T的优化工艺条件为:催化体系的Al/Si,Al/Ti摩尔比分别为4.5~5.5,65~85, 乙烯/丙烯的摩尔比为0.022~0.026,氢气加入量为6~8 kg/h,反应器的冷凝量为4%~9%;聚合条件为:反应温度60.0~64.0 ℃,反应压力3.00~3.20 MPa, 循环气流速0.38~0.40 m/s,流化床床层料位高度18.5~20.0 m;其产品的熔体流动速率为5.5~6.5 g/min、弯曲模量不小于800 MPa、简支梁缺口冲击强度不小于3.7 kJ/m2、雾度不大于10%、正己烷溶出物质量分数为0.7%,二甲苯可溶物质量分数为10.2%。     

钼催化体系制备聚丁二烯动力学

以MoCL_2(C_7H_(15)COO)_2-(i-Bu)_2AlOPh为催化剂,在加氢汽油中,对丁二烯聚合动力学进行了研究。考察了单体浓度、催化剂浓度以及聚合温度等因素对栗合速度的影响,测定了有关动力学参数。试验结果表明,单体浓度和主催化剂浓度对聚合速度均呈一级关系,聚合总活化能为8.368×10~4J/mol,催化剂利用率约为1.2％,活性中心浓度约为9.6x10~(-6)mol/l。在40—60℃范围内,链增长速度常数随聚合温度升高迅速增加,而活性中心的平均寿期则随温度的升高而降低。     

BC-DE乙烯脱氧剂工业侧线试验

按照小试制备的工艺条件放大生产了500kg BC-DE脱氧剂,并将其用于脱除乙烯中的微量氧杂质;在12L的工业侧线装置上,考察了BC-DE脱氧剂在室温(-5～40℃)和100℃条件下的脱氧情况及使用周期。BC-DE脱氧剂使用前经体积组成1%H2-99%N2的混合气在150℃下还原24h。在2.6MPa、1 500h-1的条件下,室温和100℃下净化后的乙烯中氧含量(体积分数)分别为4.6×10-8和1.5×10-8;室温下BC-DE脱氧剂将乙烯中的氧含量从(0.5～2.0)×10-6净化至小于1.0×10-7的使用周期是13个月,提高反应温度至100℃后还可继续使用4个月;100℃下净化后的乙烯中没有其他副产物生成。与现有的乙烯脱氧温度100℃相比,200kt/a聚乙烯装置在室温(25℃)下脱氧每年可节约能量3.1×1010kJ。     

己内酰胺加氢精制磁稳定床反应器的模拟

为了给工业磁稳定床反应器的设计提供科学依据，笔者建立了己内酰胺水溶液加氢精制的液固磁稳定床反应器数学模型。采用Range-Kuta法对模型进行计算，处理能力6kt／a的中试液固磁稳定床反应器的模拟结果与实验结果的平均相对偏差为13．2％。对处理能力70kt／a的工业磁稳定床反应器进行了模拟。模拟结果表明，反应器内径为0．9～1．0m时，经磁稳定床加氢，己内酰胺水溶液的PM值(Permanganate number)从50s提高至3000s。     

MTG生产过程模拟及能耗分析

使用Aspen Plus流程模拟软件,采用RKS-BM和NRTL相结合的物性方法,对200 kt/a甲醇制汽油过程进行全流程模拟。模型计算中C6+馏分采用68～201℃虚拟组分表示,考察了将甲醇转化为汽油（MTG）过程的最终产物分布、汽油收率、汽油性质以及装置能耗。计算结果表明,MTG最终的汽油收率不仅与反应器出口C5～C10组分的收率有关,也和汽油的雷氏蒸气压（RVP）密切相关,与汽油馏分中C4组分含量成正比。MTG过程的能耗主要是蒸汽和电的消耗,其中循环气压缩机的电耗占全装置能耗的40.2％。MTG工艺过程中可利用反应热产生中压蒸汽,不仅可回收MTG装置多余的热量,而且使整个装置的能耗大大降低。     

C_5加氢石油树脂装置中和水洗工艺的优化

分析了0.8万t/a C5加氢石油树脂装置中和水洗工艺中物料发生乳化现象的原因,并在小试的基础上,对装置进行了优化改造。结果表明,高黏度树脂液在从聚合釜进入中和釜时,由于温度骤降致使其黏度迅速增大,出现不溶小微团,这是导致物料发生乳化现象的主要原因。通过采取在聚合釜及中和釜之间增设溶剂稀释釜的改造措施,使树脂液先经稀释使其黏度降低后再进入中和水洗系统,可避免乳化现象的发生,处理后树脂的pH值为6~7,水含量为470~650μg/g,氯含量为21~41μg/g,达到了设计值。     

FX-01催化剂上苯与二乙苯烷基转移 Ⅱ.反应动力学及反应器模拟

在研究ＦＸ－０１催化剂上苯与二乙苯烷基转移反应的工艺条件以及寿命试验的基础上,对该过程进行了动力学试验和液－固反应器模拟。建立了一维拟均相反应器数学模型,并给出了模型的求解方法。结合年产１５ｋｔ乙苯的实际工业过程,对与烷基化反应配套的烷基转移反应器进行了模拟,计算得到了烷基转移反应器的工艺尺寸：反应器直径为０．３５ｍ,高度为９ｍ。催化剂装填量为４８６ｋｇ。合适的工艺操作条件为：反应温度２５０～２６０℃,ｎＢ／ｎＤＥＢ＝８／１～１２／１,总质量空速大于５ｈ－１。     

BC-H-10低温甲烷化催化剂的侧线评价和工业应用

以北京东方化工厂乙烯装置的粗氢为原料,在200 mL侧线装置上对BC-H-10低温甲烷化催化剂进行了低温活性、高空速适应性及12 000 h稳定性考察。采用XRD和BET等方法对使用前后催化剂中Ni的存在状态、晶粒大小和比表面积进行了表征。试验结果表明,BC-H-10催化剂的低温活性高、高空速适应性强、反应稳定性好。在反应温度160℃、反应压力2.80MPa、气态空速10 000 h-1的条件下,反应器出口处CO的含量稳定在1×10-6(x)以下。在200 kt/a乙烯装置上的工业应用结果表明,BC-H-10催化剂可直接替代高温甲烷化催化剂,实现蒸汽的合理配置,进一步达到节能降耗的目的。     

D002强酸性离子交换树脂催化醇醛缩合生产甲缩醛的工艺模拟

基于连续搅拌反应器(CSTR),对D002离子交换树脂作催化剂反应合成甲缩醛的过程进行了模拟。在确定了参数的甲缩醛反应动力学模型的基础上,用Aspen Plus软件建立了CSTR流程。在甲醇进料流量为2kmol/h、甲醛进料流量为1kmol/h、水进料流量为4.44mol/h的条件下研究了催化剂用量、反应温度、反应器体积、反应器操作压力等因素对甲缩醛收率的影响。得到的优化工艺条件如下:催化剂质量分数为10%,反应温度为100℃,反应器体积为10m3,醇醛物质的量比为2:1,反应器操作压力为常压。采用优化的工艺参数后甲缩醛收率可达58.0%。