面向ASP与DFA集成系统的装配模型技术

针对并行工程中的产品装配设计与优化分析 ,提出了一种装配顺序规划与为装配而设计相集成的产品装配分析系统。重点分析研究了集成系统中的产品装配建模方法。首先对现有的各种典型的装配模型技术进行分析比较 ;其次 ,根据 ASP与DFA集成系统的需求 ,设计出了一种包含装配草图、装配关联图信息、装配结构树图、零件设计参数和连接参数等信息的装配模型结构。并结合实例分析了该装配模型的计算机实现方法     

产品装配序列生成、DFA分析和装配仿真集成系统研究

提出了层次等级关联关系产品装配模型和新的DFA分析方法,它通过计算装配效率和零件功能难度比来评价产品装配性能,从产品并行设计要求,产品装配序列生成、DFA分析和装配仿真集成是开发先进的计算机辅助装配工艺系统（CAAPP）的关键。这里叙述了集成系统设计方法及已研制的适合减速器产品的系统功能、工作过程和示例。     

基于工件的加工与检测集成系统研究

以加工中心在线检测技术为主体,针对目前数控机床专用化程度逐步提高的趋势,提出了针对具体工件开发专用数控加工与检测集成系统的概念。系统对工件的基本几何特征进行规划,建立了基本几何量的检测宏程序库并可针对具体工件自动形成检测加工程序。     

驱动桥减速器数字化装配与检测

在汽车行业的设计、制造过程中,汽车驱动桥是底盘系统的一个重要总成部件,而后驱动桥减速器在承受车身重量的同时,还承担了改变动力传递方向、降低转速、增加转矩、轮间差速等作用,其结构设计精密,各零部件之间配合关系要求严密准确。也正因为如此,其装配和检测等工艺技术均在后桥生产制造过程中广泛使     

面向企业的检测规划智能集成系统

:扩展了实例推理的技术 ,提出了广义实例推理的概念。使用神经网络技术作为实例推理的索引模型。在此基础上 ,把实例推理与神经网络和规则推理紧密集成在一起 ,提出智能集成模型。运用此模型 ,研制了以通用量具为基础面向企业的零件检测规划系统     

桌面增减材复合机床的虚拟装配与装配精度检测

基于增材制造技术和减材制造技术的优势,以及微小零件的加工制造需求,设计了1台桌面型增减材复合机床。使用三维建模软件进行机床的结构和参数化设计,并进行了机床的虚拟装配,确保了机床实体的可装配性。针对构建的桌面增减材复合机床原型系统,以螺栓连接为对象,通过实验,分析了螺栓拧紧力矩对机床定位误差的影响,找到合理的拧紧力矩值,提高机床的装配精度和可靠性。     

数控车床整机装配与几何精度检测

机床的制造精度决定着零件的加工精度，介绍数控车床整机装配的工作流程，阐述典型部件装配工艺过程及应达到的几何精度，并详细介绍机床几何精度的检测方法。     

装配与检测：后桥轮毂轴承装配工艺分析与监控系统应用

汽车的质量取决于其组成零部件的加工质量、装配质量和匹配调试水平。每个方面涉及的因素很多．加工质量的保证要有满足要求的设备、工艺、检测设备等．装配质量的保证需要先进的自动化装配线并辅之以先进的测试设备,匹配调试水平除了人员因素,高、精、尖的辅助测试、测量设备必不可少。可以说,加工是零件质量的基础,装配与检测是整机质量的保障,任何一个环节都不能轻视。     

轿车车门装配误差的检测与优化研究

简述了提高轿车装配质量的关键因素,并以桑塔纳２０００型轿车的车门装配质量优化为依据,分析了车门装配误差检测与优化的系统研究方法,为桑塔纳系列轿车整车装配质量的提高打下了良好的基础。     

机器人装配检测汽车自动挡变速箱离合器装配生产线的设计

汽车自动变速箱离合器是自动变速箱上重要的功能部件,其体积小、结构复杂,目前世界上只有少数几个国家能够生产。要想批量生产稳定合格的离合器,满足自动变速箱装配要求,必须要具有较高装配能力和实时检测能力的装配检测生产线。     

基于无线传感器网络的设备信息检测集成系统

文章基于无线传感器网络构造了工业设备信息检测集成系统,详细论述了所设计的传感器网络节点硬件组成和软件实现。还针对工业环境下节点的应用设计了TinyOS嵌入式操作系统和传感器接口电路,并进行了现场实验,且就实验结果进行了分析。     

冲压模具的前期质量保证措施与装配调试检测

作为整车的第一制造环节,冲压工艺产品质量的高低直接影响到后续工艺及产品的质量水平,而且冲压件生产成本约占汽车生产总成本的38%,而冲压模具的价格一般也占整车模具前期投资的2/5左右。所以在冲压件生产过程中正确的设计、安装、调试模具,对于模具的使用寿命、工作的安全性、工件的质量等有很大影响。文章总结归纳了冲压件模具的前期质量保证措施与装配调试要点。     

机器人装配过程的在线位姿检测与校正

精度是机器人装配过程中的一个基本要求，本文实际角度出发，在深入分析由视觉引起的装配过程中的零件抓取点的位姿误差的基础上，构造了一个运用光电开关检测零件位姿的正检测装置，并通过软硬件结合的方法，实现了零件位姿误差的实时校正与补偿，从而解决了这一难题。     

一种硬标签装配与检测平台的设计

描述了一套集硬标签装配与检测于一体的自动化平台的机构原理、硬件布局及软件设计方法.以PLC(可编程控制器)为核心的控制系统具有结构简洁、运行可靠及调试方便等特点,配以合理的流程设计,实现了硬标签的4工位自动装配过程与3工位检测分拣过程,并能对生产过程进行记录,做出统计.该平台系统在工厂的推广应用能大大节约劳动力,节省生产成本,提高工厂的自动化管理水平.     

电机装配与运行检测实训系统开发研究

为开发全国职业院校技能大赛中职组加工制造类赛项"电机装配与运行检测"技术平台,提出了立足学院已有实训设备和自身师资的解决方案。电机装配与运行检测实训系统开发包括硬件开发和软件开发两部分,系统既能满足承办职业院校技能大赛赛项的技术平台要求,又能完成课程实验实训、项目设计、毕业设计等学习内容。通过开发研究还能提高教师的实践能力和科研水平,从而提升学校的整体教育教学水平。     

指纹模组装配机视觉检测系统设计与分析

针对指纹模组装配工艺中存在的效率低和易损伤等问题,设计了1套视觉检测系统,用来进行指纹模组和对应壳体的位置检测,并将其位置差反馈给工业机器人完成自动化装配。通过手眼标定来建立机器人和视觉系统之间的联系;壳体的检测通过模板匹配的方式获得;指纹模组的检测首先利用灰度变换等算法进行区域标记,然后利用边缘检测算法获取圆弧轮廓的提取,最后进行圆弧段的拟合,确定其位置和角度信息。实验结果表明,基于视觉检测系统的指纹模组装配机满足其生产需求。     

构建RCM与CMMS的集成系统

在分析以可靠性为中心的维修(RCM)实施过程的基础上,将RCM与计算机维修管理系统(CMMS)密切结合.构建了RCM-CMMS综合模型,建立了RCM-CMMS集成系统.该集成系统可以将RCM分析过程与系统设计情况、当前和历史运行状况、维修状况等信息密切结合,可以根据设备运行状况动态地改变维修策略,因而增强了维修决策的适应性.     

微型断路器自动装配检测生产线

文章介绍了北京机械工业自动化研究所为客户定制研发的微型断路器自动检测生产线的特点和优势,对微型断路器的特性检测进行了简要的阐述。面向低压电器的企业,自动装配检测技术的应用势必将提高企业的装备水平并给企业带来经济效益。     

飞机装配孔位检测方法研究

针对数字化飞机装配时孔位检测的要求,提出了一种飞机装配孔位检测方法。这一方法应用激光扫描仪,包括三维点云孔边缘特征点提取和最小二乘法孔位检测两部分。基于带两个标准孔的试验板对这一方法进行试验验证,确认这一方法可以在飞机装配中实现基准孔的高效率与高精度自动化检测。     

工程图纸处理集成系统与技术

阐述了工程图纸处理集成系统的发展现状。分别从硬件、软件角度介绍了这一系统的基本概念、组成结构和工作原理，并着重分析了这一系统中的重要组成部分图纸识别软件目前在研制中需要解决的技术难题