钻套的作用及切屑间隙的确定

在工艺装备夹具中用来确定刀具对工件的相对位置,以及避免或减少刀具在加工过程中发生偏移的元件,都叫做引导刀具用的元件。引导刀具用的元件分为两类：一是对刀块（在夹具中确定刀具对工装夹具相对位置的元件）,二是钻套（在钻具中确定刀具位置并预防其引偏用的元件）。     

钻模套原设计

介绍了钻模套的主要参数及结构设计技巧.     

钻套磨损公差及使用寿命的确定

通过对钻套磨损的分析 ,给出了钻床夹具设计中钻套磨损公差及使用寿命的确定方法。     

钻模套磨损量的确定

通过一个具体的例子,阐述了生产现场中,采用钻模定位的方法钻孔时,钻模套与钻头会磨损,继而使所钻孔产生位置误差。针对该现象,首先分析了影响磨损量的有关因素,同时对位置误差和磨损量进行了计算,最终给出:为提高所钻孔的位置精度,钻模套应采用无间隙定位方法的结论。     

钻模套磨损极限的探讨

本文从保证孔的位置精度及尺寸精度的前提下，探讨了如何确定粘模磁磨损极限的问题。     

滑套试制生产钻夹具的设计

1.工件结构特点和定位方案 图1所示为摩托车前左减震器上的左滑套,和它对称的是前右减震器的右滑套,材料均为铸铝合金,它们的关键尺寸基本相同,仅有以下二点不同,一是,右滑套没有侧边搭子孔2-φ10mm,二是从同一方向看,小孔φ5mm处于不同侧边。零件正式生产一般设计专用组合机床,来满足大批量生产需要。但在试制阶段和工艺试验中,有必要采用一些简单工装配合加工。由于孔在零件上分布较多,仅靠划线找正加工费时费力,且不能保证质量。为此,我们设计了如图2所示的钻夹具,能可靠地对左右滑套上所有孔进行加工,具有一定的通用性,结构简单、制造方便,完全能保证孔加工精度要     

确定钻套最大允许磨损量的近似计算

钻套是钻床夹具的重要元件,它能保证被加工孔的位置精度,保持刀具进给方向,提高刀具切削刚性,减小和防止加工时振动。为了确保导套的正常工作,无论是快换钻套、可换钻套,还是固定钻套,一旦导孔的磨损达到最大允许磨损量,就必须更换新的钻套。笔者认为以保证被加工孔的位置精度为主要依据,确定钻套最大允许磨损量是一项行之有效的方法。     

钻模套的设计

介绍了钻模套的主要参数及结构设计技巧。     

“和谐号”机车轴箱盖钻套磨损量的分析与确定

生产现场中用钻模钻孔时,钻模套孔常因与钻头摩擦而磨损,文中介绍了磨损量的计算实例及结论.     

个性化软套钻的设计与制造

介绍一种可以根据实际需要进行个性化设计、利用常规机械加工设备可进行制造的软套钻。     

镗杆与镗套之间允许间隙极限值的探讨

镗杆与镗套之间的间隙直接影响被加工孔系的加工精度。文章对如何确定镗杆与镗套之间的允许间隙极限值进行探讨。     

偏心工件夹具设计

偏心工件一般分为偏心轴类、偏心盘类、偏心孔类等,通常情况在车床上进行加工。普遍采用的方法是在四爪单动卡盘上,或者利用弯板、花盘等简单的工装夹具,通过较为复杂的调整偏心距、定位基准等工序进行加工。这些办法操作过程复杂,工件定位安装调整困难,对操作者技术水平要求较高,一般进行单件零件的试制加工,不能适应大批零件的生产,难以保证产品零件的质量,且生产效率较低。因此在加工偏心零件时经常使用各种专用夹具来进行装夹加工。     

调头镗孔工件与刀具装夹位置的合理确定

本文以提高同轴度为目的，推导出在调头镗孔时，工件固定于工作台上，工作台固定于床身上（刀具进给时）以及装夹刀具之镗轴伸出（工件进给时）的最佳位置。     

法兰盘半轴钻铰锥孔专用夹具设计

半轴零件的法兰盘上通常具有多个圆周均布孔,通常采用立式钻铰方式,无法适用于不同尺寸类型的法兰盘半轴零件,且无法配合机器人上下料.针对这一问题,依据零件的结构特点,设计制造了一种能够适用于多种不同尺寸的法兰盘半轴零件,方便机器人上下料,并在一次装夹下完成钻,锥铰,内倒角三道工序加工的专用工装夹具.使用浮动V形块初定位和双...     

球形工件向心孔加工夹具的设计及应用

国家重点工程某装置中的不锈钢球形工件(图1、图2),由两个SR800mm×50mm的半球焊接而成。按设计要求,内、外表面不加工,在SR800mm球体的经、纬线上,要加工出150多个大大小小的向心孔,其孔径最小的φ85_0~( 0.20)mm,最大的φ4520_0~( 0.30)mm,孔表面粗糙度为 R_a6.3μm。为制造此工件,靠传统、落后的“划线、按孔找正、加工孔”的工艺方法是根本办不到的。我们另辟蹊径,创新工艺,设计出独特的加工夹具,解决了加工难题。     

钻削高强度钢的切屑形态仿真及试验研究

为探究钻削34CrNi3MoV高强度钢时切屑形态的变化规律,一方面,通过运用AdvantEdge有限元仿真软件,通过选取不同的刀具几何参数和切削用量的组合,进行钻削加工过程的仿真,得到不同切削条件下的切屑几何参数及切屑形态;另一方面,在加工中心上进行钻削34CrNi3MoV高强度钢的切削试验,通过试验与仿真结果的对比分析,进一步验证切屑形态仿真结果并分析其原因。研究结果表明,钻削加工高强度钢时,通过改变刀具几何参数和切削用量可以有效地改变切屑形态及切屑几何参数,为实现高效钻削高强度钢的实际应用提供理论基础。     

套筒形工件钻通孔的定位误差分析及改进方案

机械加工中合理选择夹具定位方案对保证工件的加工精度非常重要。为保证工件的精度要求,往往对夹具中定位误差进行计算。通过对常用套筒形工件钻通孔定位方案分析与计算,提出新的工件定位方法,以消除误差,达到更高的精度要求。     

一种柱塞套钻铰孔加工装置的设计与应用

在机械加工中,加工工艺和工装的选择直接影响到切削机床生产效率的高低和加工质量的好坏,进而影响到企业的生产技术水平和经济效益。通过在钻床上使用柱塞套钻铰孔加工装置完成产品的全部孔加工工序,不但替代了原先要靠数控铣或加工中心等高端设备才能完成的加工工序,而且降低了对操作员工的技能要求,刀具损耗大大降低,加工效率比原先工艺方法提高了一倍,废品率大大降低,对提高企业产品加工质量和生产效率有显著的指导意义。