新建重整装置的实际能耗与设计能耗对比分析

洛阳石化新建重整装置已运行近半年,各项生产运行数据基本稳定,从占能耗比重较大的燃料气、蒸汽、电及水四个方面对实际运行能耗和设计能耗对比分析,找出能耗偏差大的问题根源,制定下一步的优化方向和措施。     

500万t/a常压装置标定能耗分析及预测

中国石油某石化公司500万t/a常压蒸馏装置标定数据显示该装置能耗远低于同类装置能耗水平。从影响装置能耗的各个方面,对比分析了该装置标定能耗与设计能耗之间的差别。通过对比发现,装置区建立联合装置,可以有效提高换热终温;大型机泵电机采用变频可以降低装置电耗。通过分析五套不同地区常压装置的运行能耗及原料性质参数Cp值,发现两者之间存在近似线性关系,对预测常压装置能耗有积极意义。     

硫黄回收装置标定考核及技术分析

概述了采用SSR工艺技术的22 kt/a硫黄回收装置的工艺技术特点及该装置改用LS系列催化剂后的性能考核、能耗计算和技术分析情况。考核结果表明,该装置满负荷运行工况良好,关键操作数据与设计数据基本一致,设备运行正常,硫黄产品质量达到优等品指标要求,排放的烟道气中SO_2浓度优于国家标准中的指标要求。     

270kt／a双加压法稀硝酸装置运行总结

介绍了国内第4套运行的270kt／a双加压法稀硝酸装置的建设、投产情况。通过72h运行考察及各项指标数据检测,该套稀硝酸生产装置实际运行情况达到设计能力,“四合一”机组相关技术参数、能耗等达到工艺要求,并具有超负荷运行的潜力。     

催化裂化装置节能优化改造

中国石油吉林石化公司炼油厂Ⅰ催化裂化装置设计规模为140×10~4 t/a,能耗状况落后于当前催化裂化工艺技术的整体水平,主要表现在余热锅炉热量回收受限、部分设备技术落后老旧损坏、烟机运行效率低等方面。2015年6月Ⅰ催化裂化装置进行了技术节能改造,改造后,装置能耗降低了5.484kg oe/t。通过对节能技术改造实际运行数据对比分析,表明先进的技术和设备以及优化流程在降低装置的能耗方面起到至关重要的作用。同时装置间的热量综合利用更有利于进一步降低炼化装置的能耗。     

气体净化装置节能降耗措施分析

节能降耗是企业管理的一项重要工作,对于降低生产成本、提高经济效益、增强企业生存能力具有重要意义。基于气体净化装置运行数据,结合气体净化装置的工艺技术方案及能耗特点,找出气体净化装置高能耗原因,优化运行参数,降低系统能耗,使节能降耗成为气体净化装置降低成本、提高经济效益的重要途径。     

惠炼常减压装置能耗分析和优化

文章针对惠州炼油1200万吨/年常减压装置运行第一周期能耗偏高原因进行了分析,主要原因就是装置原油偏离设计,加热炉空气预热器不适应长周期操作和能耗管理有偏差,并就原因提出优化措施:改造装置、更换空气预热器以及精细化能耗管理,在装置第二周期运行阶段,装置能耗明显降低。     

某炼厂常减压蒸馏装置节能降耗研究

本文从电耗、燃料消耗、蒸汽消耗、循环水消耗、热供料等多个方面详细分析了设计能耗高的原因,并通过与其他炼厂2011年各项数据的对比,寻找差距。装置经过6年的平稳运行,最终将能耗降低至国内领先水平。     

裂解汽油加氢装置节能改造

介绍了裂解汽油加氢装置节能改造的背景及改造内容,从优化、合理利用装置反应热入手,改进装置的换热流程。装置在改造前,二段加氢系统设置2台加热炉,为装置提供热源,燃料气消耗较大。在改造后的流程中,新增4台二段进出料换热器,将反应热充分回收。这样,可停止1台二段加热炉运行,而另一台加热炉,可根据原料中烯烃的含量及反应的放热量,选择间断或停止运行,进而降低装置能耗。对装置7个月的运行数据进行总结,并与2011年同期运行数据进行比较,装置能耗较改造前下降16％.     

14×10~4Nm~3/h制氢装置开工及运行分析

对某石化公司14×104Nm3?h-1制氢装置的首次开工及生产运行情况进行了分析总结。装置运行一年来,各个重要操作参数均处于受控状态,满足设计要求。同时,装置实际综合能耗小于设计值,氢气生产成本得到了降低。     

300kt/a干气制乙苯装置运行分析及优化

介绍了300kt/a催化干气制乙苯装置运行情况。装置从2016年6月首次投料一次开车成功,装置运行平稳,乙苯产品达99.836%,达到国家优级品指标。乙苯装置苯单耗0.747,乙烯单耗0.272,乙苯装置的综合能耗117.7kg,物耗和能耗均优于国内其他同类装置。通过设计上进一步优化,乙苯装置增加循环苯汽化器,提高装置的稳定性,降低操作难度。     

以煤为原料中型合成氨厂节能分析

运用夹点技术分析了某化工厂中型合成氨装置的换热网络，发现现有换热网络中有较多能量利用不合理的地方。本文提出两套节能改造方案，方案一不改变现有装置的蒸汽利用系统，适当改变现有换热系统的物流匹配，充分利用现有换热网络余热，使合成氨综合能耗下降１０％；方案二根据工艺过程要求优化蒸汽利用系统，进行热电联产，合成氨综合能耗降低１７．９％。节能改造的投资回收期一年左右。     

国内水泥行业能耗限额标准现状分析

水泥行业作为高能耗工业,其节能降耗工作将影响节能减排总目标的顺利实现。国家及地方的《水泥单位产品能源消耗限额》自实施以来,成为各地能源执法监管部门对水泥企业能耗监管的重要依据。但是,当前新旧版水泥能耗国标、各省份地标与规范在实施中因标准的差异产生了诸多问题。对比分析国内水泥行业能耗限额标准间的水平差异性,将有助于相关方更加清晰地掌握行业的规划远景,促进行业内各方采取措施优化产品结构与生产能力,保障水泥工业实现循环可持续发展。     

2.4 Mt/a加氢裂化装置运行分析

介绍了中国石化九江石化公司2.4 Mt/a加氢裂化装置的主要技术特点和催化剂装填情况,结合第一周期生产运行期间的主要操作参数、原料油及产品性质、物料平衡及装置能耗等情况,对装置运行情况进行考察。结果显示,加氢精制催化剂FF-56和加氢裂化催化剂FC-50活性及稳定性较好,产品均满足生产要求。装置工艺流程技术先进,可以通过调整反应温度灵活地调整产品质量,装置能耗优于设计值。同时对第一周期出现的轻石脑油纯度较低和原料油过滤器反冲洗频繁等问题进行分析并及时解决。     

大庆1.2Mt/a加氢裂化装置的设计及标定

简要介绍了中国石油大庆石化分公司1.2Mt/a加氢裂化装置的工艺流程、主要技术特点及催化剂装填情况,对标定期间装置的原料性质、处理能力、操作参数、物料平衡、产品收率、装置能耗及设备运行状况进行分析,找出装置生产存在的问题.结果表明,装置运行平稳,催化剂性能良好,对原料适应性强,产品质量优良且分布合理,液体收率、加工损失率都在指标要求范围内,装置能耗达到国内先进水平,基本上达到了预期目标,说明装置设计和运行都比较成功.     

轮胎单位产品能源消耗限额的分析和利用

以 《轮胎单位产品能源消耗限额》为主线,分析了该标准的先进性、可行性和有效性,同时对该标准存在的不适宜进行了阐述,对促进该标准的实施和利用起到一定作用。     

800kt／a航煤加氢装置标定

通过对航煤加氢装置的标定,对装置的处理能力、物料平衡、产品收率、装置能耗及设备运行状况进行考察,找出与设计存在的差距,发现影响装置满负荷运行的瓶颈,提出解决问题的方案,为装置平稳运行、生产优化操作以及产品质量调整提供依据。     

催化裂化装置运行情况分析及对策

中海油惠州炼油分公司MIP催化裂化装置于2009年4月28日建成投产,实现一次性开车成功。8月对装置进行了全面标定,装置实际能耗较同类装置低,但受全厂物料平衡影响,实际进料性质与设计值相差较大,因此产品收率及分布受到影响。通过优化装置操作参数可以改善产品的分布,以及采取一系列节能对策来进一步降低装置的能耗。     

节能型弛放气氨回收运行总结

采用能量转换设备,在不消耗任何外在能量的情况下,提取弛放气中的氨,作为成品氨用于尿素生产或送冰机制成成品液氨。该装置建成投产后,运行情况良好,日回收氨10-12 t,并节约软水、降低电耗,同时取得了一定的社会效益。     

200kt/a甲醇精馏系统的优化设计

以粗甲醇为原料,采用四塔精馏工艺,基于Aspen Plus工艺模拟软件,对甲醇精馏系统进行模拟优化设计及塔器水力学计算;运用EDR换热器设计软件,对本装置的换热器进行选型计算。模拟计算结果表明,精甲醇产品纯度为99.99%(wt)、甲醇收率为99.67%、蒸汽单耗为1.09t、循环冷却水单耗为83.24t,产品质量符合GB 338-2011国标优等品及美国联邦AA级标准质量要求,装置能耗水平达到国内先进水平。