麻花钻头双后角刃磨法

<正> 麻花钻后角是钻头重要的几何角度,也是刃磨钻头时最主要的切削参数。钻头后角数值和刃磨合理与否,直接影响被加工孔的生产效率、质量及钻头耐用度。标准麻花钻的主切削刃只有一个后面,也只有一个后角,且主     

麻花钻S刃钻尖的特点及其应用

1　麻花钻结构特点麻花钻是最常用的孔加工刀具 ,此类钻头的直线型主切削刃较长 ,两主切削刃由横刃连接 ,容屑槽为螺旋形 (便于排屑 ) ,螺旋槽的一部分构成前刀面 ,前刀面及顶角 ( 2)决定了前角γ的大小 ,因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关 ,而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图 1。Ｄ———直径　ψ———横刃斜角　α———后角　β———螺旋角———顶角　ｄ———钻芯直径　Ｌ———工作部分长度图 1　麻花钻结构及切削部分示意图横刃斜角Ψ是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角 ,Ψ的大小及横刃的长短取决于靠钻…     

麻花钻钻尖结构对定心性能的影响

麻花钻钻尖结构是影响钻头切削性能的重要因素。为研究麻花钻钻尖结构对定心性能的影响,对钻尖刃线的三个关键参数(横刃长度、内刃角度和过渡圆弧值)进行了研究,将有限元仿真正交试验与实际切削试验相结合,结果表明:内刃角度对定心性影响最大。钻头定心性最优参数组合为:横刃长度0.36mm,内刃角度20°,过渡圆弧R0.6mm。     

标准麻花钻建模及锥面刃磨法的参数优化

利用三维软件Pro/E对标准直线主切削刃麻花钻进行建模。以逆向推导的方法形成麻花钻前刀面及螺旋槽部分。再采用锥面刃磨法刃磨出后刀面、主切削刃及横刃,改变刃磨参数得到不同的钻尖几何参数。在三维软件中通过建立适当的基面和相应的切线。就可以测得麻花钻主切削刃上不同点的后角和前角。根据测量数据绘制主切削刃上不同点前角和后角的变化曲线。讨论锥面刃磨法中半锥角δ和轴间角θ这两个刃磨参数对麻花钻后角和前角的影响。对麻花钻刃磨参数中半锥角δ和轴间角θ影响麻花钻几何角度的变化进行分析讨论。     

不同的刃磨方法对钻头性能影响的分析

1引言金属切削刀具的几何形状和角度是影响刀具切削性能和被加工工件质量的主要因素之一。钻头也不例外,合理选择钻尖的几何形状和角度,可以很大程度地改善钻削特性。如苏联查波罗什变压器生产联合公司对麻花钻的切削部分几何形状进行了改进,使主切削刃呈圆弧状。这种钻头的寿命高于标准钻头寿命,在加工碳钢时刀具寿命可提高0.6~5倍;加工铸铁时刀具寿命可提高5倍以上,同时加工表面光洁度可提高1~2级。美国Guhring公司曾做过一系列钻尖几何形状对切削性能影响的试验。试验结果表明:不同的钻尖几何形状(如锥面钻尖、螺旋面钻尖、split钻尖等)在切削时产生的切削扭矩和轴向抗力有很大差异。天津大学科研人员将钻头后刀面刃磨成双曲面后刀面,形成“S”型横刃,这种钻型的轴向力比锥面麻花钻平均下降24%,扭矩平均下降25%,钻孔时的定心和刀具耐用度都得到了改善。由此可见,合理选择钻尖的几何形状和角度在很大程度上可以改善钻削特性。钻尖的几何形状和角度可以通过刃磨获得。2各种刃磨方法分析钻尖刃磨主要是沿主后刀面刃磨,刃磨方法有平面磨法、锥面磨法、圆柱面磨法、螺旋面磨法等。2.1钻尖的平面刃磨法平面刃磨法分为单平面法与双平面法两种,单平面刃磨时...     

麻花钻的钻尖角和后角对其切削性能的影响

<正> 目前在机械加工中,主要还是采用麻花钻钻削实心孔。用麻花钻进行钻削加工,与用单刃和多刃刀具进行加工有很大的区别。钻头的形状及其几何参数必须与被加工材料、加工条件和机床相适应。必须在钻尖处磨出形成钻尖角σ的锥面和在钻头上磨出工作侧后角d_(xe)的后面。这两个角度的大小对切削力、进给力和钻头的磨损有很大的影响。因此在设计和使用麻花钻时,对这两个角度应给予足够的重视,并且必须对每     

双曲面麻花钻主刃的形成与方程简化方法的探讨

介绍了以旋转单叶双曲面作麻花钻钻尖后刀面的数学模型。该钻型主刃是双曲面与螺旋前刀面的交线,此交线与钻头端剖面形成的交点是主刃上的点。根据观察由计算机计算出的该交线与一系列端剖面的交点连线,合理简化了主切削刃方程,并将主刃上的特殊点作为锋角测量基点,以解决由于曲线主刃上各点锋角的不断变化造成刃磨参数不确定性的问题。     

修磨前面的麻花钻

由于标准麻花钻存在一些缺点,在切削刃上各点的前角数值不相等且变化很大,从外缘到钻心处,前角由正30°减到负30°。这样,靠近钻心处前角为很大的负值,切屑形成条件很坏,切削抗力大;而外缘处前角很大,显得刃口薄,强度低,散热条件差,但切削速度相对是最高。所以标准麻花钻外缘拐角处磨损很快,特别是钻削难加工材料时更差。如将麻花钻的前面沿主切削刃进行修磨c(附图),可以有效地提高麻花钻的切削性能和耐用度。这种钻头的几何参数为:前角γ=0°、锋角2(?)=120°、螺旋角ω=30°;钻头的后     

抛物线钻头在深孔加工中的应用

东风汽车公司在加工深孔零件时过去大多采用普通麻花钻 ,在加工过程中时常发生加工质量不合格或钻头折断现象 ,造成零件报废 ,有时废品率可达3%以上。究其原因 ,主要是因为用普通麻花钻进行深孔钻削时存在以下不利因素 :①钻头细长 ,刚性差 ,加工时容易弯曲和振动 ,难以保证孔的直线度 ;②普通麻花钻的横刃为负前角 ,钻削时横刃处于挤刮状态 ,易引起钻头振动 ;③切屑长 ,且排屑通道长而窄 ,断屑、排屑困难 ;④切削液不易进入切削区 ,钻头易磨损 ;⑤钻头螺旋角和主切削刃前角较小 ,切削刃不锋利 ,排屑不畅。为提高深孔加工质量和加工效率 ,我…     

圆弧刃钻头简介

一、概述据报导,六、七年前国外某发动机厂的钻头刃磨工在重磨一批钻头时,发现其磨损均发生在外缘转角处和钻尖上,切削刃磨损后的轮廓大致呈圆弧形。这表明钻孔时切削刃上的应力很不均匀,最大应力集中在外缘转角处和钻尖上。根据这一现象,他们将钻头外缘转角处磨掉,使主切削刃变成凸起的圆弧形,并修磨了横刃。经试验证实,圆弧     

等前角钻头的设计

将大直径非标准麻花钻设计成等前角钻头可提高刀具的使用寿命。本文推导了等前角钻头的切削刃方程，并给出了钻头的端面截形。     

下排屑精扩孔钻

下排屑精扩孔钻,是在粗加工通孔后,留较少切削余量,用扩孔办法加工精孔的一种钻头。它改变了标准麻花钻的切削角度,在外刃和修光刃上磨出前角,形成了正的端面刃倾角,控制了切屑流出的方向。在钻头对通孔进行扩孔时,切屑离开刃口,也就是切屑被切削刃切去后,立即向已加工孔的下面排出,而不是靠切屑的重量压下去,使     

可提高寿命的弧形刃钻头

1967年,美国出现了一种弧形刃钻头。据报导,钻尖磨成这种新几何形状后(见附图)。其寿命比标准钻头要高4～10倍,此外还可提高孔的精度、消除毛刺现象。弧形刃钻尖可使钻削应力分散在整个切削刃上,而不是集中在钻尖的外缘拐角处。另     

无横刃高速钢麻花钻

<正> 标准麻花钻切削条件最差的是钻芯的横刃处,由于横刃前角为大的负值,造成钻头工作不稳定,并产生很大的轴向力。而且标准麻花钻的主切削刃长,切削宽度大,各点的切屑流出速度相差很大,切屑占有空间大,排屑不畅。人们一直在寻求缩短麻花钻横刃和减小主切削刃的方法。虽然群钻采用了更为先进的修磨方法,但仍不能达到理想效果,且刃磨复杂,不利推广。     

标准麻花钻新沟形研究

本文在分析标准麻花钻主切削刃切削负荷不均匀、切削热度场(除钻缘处外)成梯度分布、造成切削条件差、耐用度低的原因的基础上,设计了标准麻花钻新沟形,制造出标准新麻花钻(以下称新钻头),并同标准麻花钻(以下称原钻头)进行切削性能试验对比。试验结果表明,新钻头耐用度是原钻头的6倍左右,为提高麻花钻耐用度开创了一条新途径。     

大后角强力钻削钻头

一、刀具特点1.如图所示,在麻花钻主刃后刀面磨出双重平面,形成后角α和αR,改变了原钻头主切削刃各点的后角不一样(靠中心处太大,近外径边缘处太小)的情况,减轻了后刀面与工件的摩擦,使冷却液能较流畅地进入切削区,降低钻削温度;能减轻横刃负     

钻心增厚的麻花钻

前言钻削实心孔主要是采用标准的两刃麻花钻。当对被加工孔的几何形状和表面光洁度要求较高时,钻削后,还须用扩孔钻、铰刀、镗刀或其它类似的刀具进行加工。但简单的钻削过程常使人们忽视麻花钻的技术和经济意义。因此使钻头的消耗量增大,加工成本提高,报废数字增加,并且降低了被加工工件的质量。改进钻头和更好地控制钻削过程,对减少钻头的消耗量和降低刀具的成本具有很大的影响。钻尖的十字刃磨法所有普通麻花钻的钻尖均要不断的进行刃     

新型有效钻头

<正> 苏联查波罗什变压器生产联合公司对麻花钻的切削部分几何形状进行了改进,这种钻头具有曲线(圓弧的)的主切削刃1。刃蘑半径R=1.05d,式中d为钻头直径(图α)。切削刃的圆弧形状可借助钻头刃磨夹具(苏联发明证书号867613)加工而成。现在研制的麻花钻切削部分的新型曲线几     

无横刃硬质合金麻花钻的研制与试验

标准麻花钻由于有两条主切削刃和钻芯,刃磨后形成横刃,这是造成前角分布不合理、定心差、轴向力大的主要原因。无横刃硬质合金麻花钻是在标准麻花钻的基础上,采用合金钢钻体,顶部焊上硬质合金刀片,中心处形成非切削区,并且靠近中心处的前角为正值,从而使切削性能大为改善。试验证明,这种钻头与其同类钻头相比,有着明显的优越性,是值得推广的先进孔加工刀具。     

高速钢刃尖钻头

刃尖钻头在钻削中解决了钻尖抗力问题,在生产中已取得了较好的效果。它的内刃前角比我国著名的“群钻”的内刃前角又增加了20°,刃磨简单,应用范围广。刀具特点1.去掉横刃,形成两条内刃,使钻头中心又形成了个小钻头(图1,图2,照片)。2.内刃前和中刃前打凹,使该处成为正前角,切削轻快,提高了钻头寿命。