矫直机支承辊结构改造

矫直是轧制过程中的一道必不可少的工序 ,传统的两端轴承支撑的矫直机支承辊存在着密封性差、轴承损坏频繁与维修成本高等问题。将支承辊改为整体轴承单元 ,从而大大提高了支承辊的使用寿命 ,取得了明显的经济效益     

精轧变规格辊缝设定不到位问题分析与改进

从宝钢分公司热轧厂2050mm热轧精轧压下组成部分分析出发,结合精轧机械压下和液压压下辊缝设定的原理,同时针对压下辊缝出错的现象,通过分析研究及相关论证找出影响压下辊缝出错的原因,系支撑辊平衡和弯辊力等外力的作用引起压下系统辊缝设定出错,最终通过程序优化解决精轧变规格辊缝设定不到位的问题,解决了由于支撑辊平衡和弯辊力引起的困扰精轧多年的压下辊缝出错故障,提高了精轧辊缝设定的稳定性,保证了正常的生产.     

十一辊矫直机辊系优化改造实践

随着钢材市场形势的变化,安钢2 800 mm热轧中厚板生产线的产品结构得到相应调整,但生产线配套的十一辊矫直机频繁出现故障,严重制约了矫直机产能,已不能满足生产需要。通过对矫直机故障进行研究分析,查找出故障原因并据此对矫直机辊系进行优化改造。改造后效果显著,设备故障率大幅度降低,作业率和矫直能力得到提高。     

3000t热矫直机使用技术开发

针对3000t热矫直机存在的过保护,轴承游隙小,辊面硬度低,油气系统布局、辊身冷却结构及换辊流程不合理等设计及使用缺陷,采取了辊面堆焊、加深轴承座内孔、增设外冷水、增设定位销轴等一系列针对性解决措施,消除了矫直机主传动不稳定、轴承频繁热胀死、辊身粘附氧化铁皮及矫直损伤现象,上、下辊系平均更换时间从8h减少为2h,辊系在线使用寿命超过3个月。     

辊式矫直机辊径和辊距影响因素分析

辊径和辊距是辊式矫直机最重要的基本参数。从矫直质量出发，分析了咬入条件、接触应力和强度条件对辊径和辊距的影响。结果表明，强度条件是影响辊距和辊径的关键因素，是确定辊式矫直机辊径和辊距重点考虑的因素，其他因素可用来评价由强度条件确定的辊径和辊距的适用性。该结果对辊式矫直机的设计与开发具有指导意义。     

辊式中板矫直机改造中的参数确定

针对辊式中板矫直机第2和第3矫直辊上的万向联轴器和辊子的轴径处频繁出现的断裂故障,进行了改造。在减少成本和充分利用原有设备的前提下,根据矫直原理对基本参数和力能参数进行重新计算和优化。改造后该矫直机在一个生产周期内没有发生过任何问题,矫直后的产品满足质量要求,节约了改造资金,取得了满意结果。     

小型车间矫直机选型

根据小型车间生产能力，论述了矫直机结构参数和工艺参数的选择与确定。通过对矫直机辊距、辊径、辊数、矫直速度和矫直机能力及矫直机台数等计算，完成对小型车间悬臂式矫直机的选型。     

四重式辊试矫直机初探

四重式辊式矫直机是鞍钢厚板厂从日本住友公司和歌山厚板厂引进的设备。阐述了四重式辊式矫直机矫直原理、矫直机结构、矫直机的矫直工艺及矫直过程，对矫直机能力进行了分析探讨。     

2250mm热轧横切生产线强力矫直机换辊调整机理的分析

矫直机是热轧横切机组中的核心设备,具有矫直和消除原料残余应力的作用。邯钢2 250 mm热轧横切机组矫直机具有矫直能力强、布置紧凑的特点,在生产过程中为了实现矫直机稳定矫直和正常换辊,必须保证下辊面高度不变,从而找到了矫直机辊心的位置调整方法。通过对2 250 mm热轧横切机组矫直机在定径制度下辊箱整体更换时辊心位置的数值分析,找出了在不同辊径时辊心的位置信息,以此作为不同辊径辊子更换调整的依据,对换辊机理进行了分析,提出了换辊过程中发现问题的解决思路。     

冷矫直机矫直辊受力分析

介绍了九辊冷矫直机的参数。针对冷矫直机在生产中出现的问题,通过对冷矫直机矫直辊的受力进行分析,得出矫直辊的受力模型,并且分析了各矫直辊的受力大小。认为第三辊受力最大。提出了矫直机的设计维护建议。     

热轧支承辊堆焊技术研究

针对攀钢热轧板厂使用超差的支承辊堆焊修复后使用寿命低的情况,以及现今国内没有较为成熟的支承辊堆焊材料的现状,自主研制了PR J225药芯焊丝,匹配107焊剂,采用合适的堆焊工艺对支承辊进行堆焊。与现有最常采用的H25Cr3Mo2MnVA焊丝＋SJ301焊剂匹配相比,PR J225焊丝的堆焊层在硬度、耐磨性以及裂纹扩展速率方面均优于H25Cr3Mo2MnVA焊丝。从工业试验的结果来看,修复后的支承辊不仅具有良好的耐磨性,而且具有较好的耐接触疲劳性能,其平均过钢量达到65万吨以上,最高过钢量达到了112.6万吨,超过了目前国内其它钢铁公司热轧支承辊堆焊修复后的过钢量,居国内领先水平。     

珠钢平整机工作辊辊型优化及应用

通过对带钢平整过程中工作辊和支撑辊受力、变形等特点的分析,优化了轧辊辊型。生产实践表明,优化辊型提高了可应用的轧制力,增大了平整机的稳定性和消除带钢板形不良的能力,使因板形不良导致的废次品量下降。     

热连轧窜辊装置改造计算及热装工艺

热连轧生产线同类窜辊装置中均存在窜辊缸活塞杆与调心头脱开的现象,通过对窜辊装置中窜辊缸活塞杆与调心头的联接方式进行改造、由螺纹联接改为过盈联接后,解决了这一问题。文中详细介绍了活塞杆与调心头过盈联接的理论计算及热装工艺。     

精轧轧辊磨损自适应模型的应用研究

针对攀钢热轧板厂精轧模型在轧制单位中后期出现温度模型及变形模型中轧制参数预报精度下降的现象，提出应用精轧轧辊磨损自适应模型补偿、修正精轧工作辊及支承辊磨损，避免单独依靠厚度调节变量HUVER调节而导致轧制中后期模型预报精度下降。     

热轧轧辊降耗初探

从合理选用轧辊材料、加快新材质轧辊的应用步伐、加强轧辊的管理工作、推广应用轧辊表面修复和强化技术、改善轧辊的冷却条件、开发热润滑轧制新技术等方面探讨了进一步降低热轧辊辊耗的问题     

冷轧HC轧机支承辊剥落失效分析及改进措施

通过断口分析和使用情况分析，找出冷轧ＨＣ轧机支承辊６次剥落失效的原因，主要是支承辊与中间辊肩部相接触的辊面承受着较大的辊间接触压力；疲劳损伤；磨削量过小；轧钢量过大，并提出相应的改进措施。     

一种铝冷轧机板形控制的实时仿真方法

提出一种新的铝冷轧机板形控制的实时仿真方法,其特征在于板形控制对象包括:压下执行机构、板形的压下影响函数、弯辊执行机构、板形的弯辊影响函数、中间辊抽动结构、板形的中间辊抽动影响函数、冷却执行机构、板形的冷却影响函数、逻辑处理等模型。     

连轧中型生产线冷床上料装置改造

分析了连轧中型生产线冷床上料装置运行中存在的问题,对油缸支架、油缸销轴做了改进,在冷床盖板处增设导向轮装置,在裙板上增设支撑块,弥补了冷床上料装置原设计的不足,减少了设备故障停机时间,提高了机时产量,降低了职工的劳动强度及生产成本.     

精轧机工作辊辊面氧化膜的控制

分析了氧化膜生长机制、分布形态及变化规律,探讨了氧化膜失效对辊面粗糙度和磨损状态的影响,结合1580mm生产线的实践提出了控制轧辊温度、降低剪切应力的改进措施。