掘进工作面高倍数泡沫降尘器研制与应用

为了提高掘进时的降尘效果,提出了兼具水喷雾和化学抑尘优点的高倍数泡沫降尘器。通过对该降尘器的性能分析,得到降尘器的最佳发泡风压为0.55 MPa;最佳泡沫试剂浓度为2.5%。通过现场实践表明,该泡沫降尘技术对全尘的降尘率是传统水雾降尘技术的2.3倍,对呼吸性粉尘的降尘率是传统水雾降尘技术的2.8倍,降尘效果十分显著。     

矿用泡沫降尘器研制及泡沫试剂研究

为了降低井下工作面粉尘的浓度,提出了一种以井下压风管道提供高压空气为动力的节能式高倍数泡沫降尘器,相比于其他泡沫降尘器,它可使气-液充分混合并产生大量泡沫,且节能节水。同时依据协同特性原理,通过采用复配和正交试验配制出了一种环保型泡沫试剂,它具有稳定性高,捕尘能力强,对工作人员无伤害等优点。通过现场测得,该降尘系统对全尘的降尘率是93%,对呼吸性粉尘的降尘效率是79%。     

快速掘进工作面泡沫降尘技术研究及应用

针对快速掘进工作面粉尘污染严重且高压喷雾除尘效果不佳的问题,结合掘锚一体机镐形截齿截割产尘过程,分析了泡沫降尘机理,设计了快速掘进工作面泡沫降尘系统,并进行了现场应用。泡沫降尘系统制备的泡沫能够有效包裹掘锚一体机截割滚筒并覆盖煤壁来提前湿润煤岩,减少和抑制了粉尘产生,除尘效果比高压喷雾系统明显。     

泡沫降尘技术在掘进工作面的研究与应用

通过研究掘进工作面产尘机理及粉尘产生过程,比较泡沫降尘技术较其他常规降尘手段所具有的优势,设计了泡沫降尘的工艺流程以及系统的安装工艺。泡沫降尘技术在新安煤矿掘进工作面的现场应用测试数据显示,泡沫对全尘的降尘效率达到84.43%,对呼吸性粉尘的降尘效率为68.85%,分别是水雾除尘的2.11倍和1.72倍,降尘效果显著。     

降尘泡沫发泡器发泡机理及结构优化研究

为了有效抑制煤矿井下粉尘的危害,特别是对呼吸性粉尘的治理,研制了一种可以实现连续、均匀、高效发泡的泡沫发泡器。介绍了泡沫形成原理和发泡器的发泡机理,应用欧拉-欧拉双流体模型,描述发泡器发泡过程的两相流动,模拟了发泡器内不同射流干扰距离和不同扩散角下速度分布和压力分布。由模拟结果可知:射流干扰距离为35 mm,扩散角为60°时有利于形成高效均匀的泡沫,该泡沫发泡器充分利用井下压力风和压力水,结构简单,安装方便,特别适合于煤矿井下降尘系统。     

泡沫降尘新技术在官地矿掘进工作面的应用实践

针对官地矿掘进面现有矿尘治理技术的不足,在分析泡沫降尘机理的基础上,在该矿22608副巷掘进工作面进行了泡沫降尘的工业性试验,试验利用井下已有的压水和压缩风流为动力,通过添加器添加发泡剂,经与发泡器产生高性能泡沫,并由喷头喷射至产尘点,捕捉粉尘。测试结果表明:在掘进机司机处,泡沫对全尘的降尘效率达到82.13%,为水雾降尘的2.18倍,对呼吸性粉尘的降尘效率达到84.82%,为水雾的2.2倍,有效治理了22608副巷掘进面粉尘灾害,改善了作业面环境,提高了作业效率,现场试验表明该项技术具有很强的现场适用性。     

掘进工作面自动泡沫抑尘技术研究应用

为了降低掘进工作面粉尘浓度,提高作业环境标准,降低职工尘肺病发生几率,潞安集团李村煤矿对传统掘进工作面防尘技术主要存在的问题进行分析,提出了自动泡沫抑尘技术,并在1305风巷掘进期间进行应用。实际应用效果表明,工作面采用自动泡沫抑尘技术后粉尘浓度降低至197mg/m~3以下,大大提高了降尘效果。     

邢台煤矿综掘工作面泡沫抑尘技术的应用

针对邢台矿采掘工作面粉尘量大严重威胁人员健康的问题,在邢台煤矿综掘工作面应用了泡沫抑尘技术,结果表明,泡沫抑尘对全尘的抑尘效率达到90%以上,对呼吸性粉尘的抑尘效率达到80%以上,粉尘浓度由800～1000 mg/m3以上降低到100 mg/m3左右,呼吸性粉尘的浓度由150 mg/m3以上降低到25 mg/m3左右,抑尘效果显著.     

掘进工作面泡沫发泡器性能研究及应用

针对目前煤矿作业面降尘困难的问题,提出了泡沫降尘技术,探讨了泡沫形成的机理,并基于该机理设计了泡沫发泡器。通过对该发泡器的性能测试,得到发泡器的启动风压约为0.1 MPa;当风压增加时,最大供液量不断增加,但发泡量以0.5 MPa左右为分界点,先增加,后减少,同时经线性拟合推导出该发泡器最大发泡倍数的风压值。现场实践表明,对比水雾降尘,采用该泡沫降尘技术后,全尘和呼吸性粉尘浓度分别降低了52%和60%,降尘效果显著。     

掘进工作面粉尘分布规律及控降尘工艺技术试验

分析了掘进工作面采用压入式通风时的风流分布特点及粉尘分布规律,在此基础上,针对某些高瓦斯矿井出于安全考虑限制在掘进工作面使用电动除尘器除尘的规定,进行了高瓦斯综掘工作面控、降尘工艺技术试验研究,取得了较好的降尘效果。     

掘进工作面泡沫降尘技术研究

随着综掘、综采技术的应用,粉尘浓度急剧增加,严重影响了工人的身体健康和煤矿安全生产。本文通过对泡沫降尘机理、粉尘产生机理及粉尘的运移规律等的分析。研究适合于现场应用的泡沫降尘系统,使泡沫与粉尘有效地接触,从而有效地捕捉粉尘,达到高效降尘、消除安全隐患,降低井下掘进工作面的粉尘浓度,保障工人身体健康的目的。     

伏岩矿3109回采工作面粉尘综合防治技术应用

煤矿采煤工作面粉尘浓度普遍严重超标,需要高效降尘技术进行治理。根据伏岩矿3109回采面实际工况设计了泡沫抑尘技术、液压支架架间喷雾、回风巷全断面水幕帘进行综合粉尘防治。实测结果表明,采煤机下风测10 m处降尘率达到了92.3%和90.5%;水幕帘后方3 m处的全尘和呼尘降尘率分别达到了95.6%和94.1%。     

综掘工作面泡沫抑尘技术实践

在调研乌鲁木齐矿井综掘工作面防尘技术现状的基础上,分析了现有防尘技术的不足,提出在10106综掘工作面应用泡沫抑尘新技术。利用自吸式定量添加,将极少量发泡剂与水经发泡器混合,在一定量压风作用下产生丰富降尘泡沫,并通过专用弧扇型喷头喷出,实现了泡沫对尘源的全包裹,从源头上抑制了粉尘的产生和扩散。现场测试结果表明,对总粉尘和呼尘的降尘效率是普通喷雾的3.22倍和4倍,有效地降低了粉尘危害,提高了掘进的质量和效率。     

店坪煤矿掘进工作面降尘技术应用分析

店坪煤矿二采区掘进作业时,工作面粉尘浓度较大,对安全生产及人员健康有极大影响;通过对掘进面及巷道进行粉尘浓度检测分析,得出粉尘主要是由于掘进机破岩工作以及皮带输送环节产生,并在巷道内风流作用下造成粉尘聚集、浓度升高;掘进工作面采用高压喷雾降尘、皮带输送机喷雾降尘、回风巷喷雾降尘等降尘技术,实现全方位除尘措施;采用改进的降尘方案后,掘进工作面粉尘降尘率达到80%以上,治理效果良好;实现了矿工安全健康作业,保证了施工作业顺利进行。     

用于制备泡沫浆体材料的发泡器实验研究

针对设计的一种孔隙式发泡器,运用理论研究与实验相结合的方法,系统地研究了该发泡器的理论与工艺。实验结果表明:不同压缩空气流量下,产生的水基泡沫流量随发泡剂稀释液流量的增加而增加;产生的水基泡沫发泡倍数和稳定时间(半衰期)随发泡剂稀释液流量的增加呈现先增大后减小的关系;最佳发泡剂稀释液流量为0.3~0.5 m3/h,为制备泡沫浆体材料提供了依据。     

晶鑫煤业3220运输顺槽掘进工作面喷雾降尘技术应用研究

为降低3220运输顺槽掘进期间的粉尘含量,通过具体分析喷雾降尘机理,确定影响喷雾降尘效果的主要因素为雾粒大小及分散性、尘粒与雾粒的相对速度、喷雾水量、喷雾水质和粉尘的润湿性;基于理论分析结果,结合3220运输顺槽的具体情况确定降尘系统由喷雾机喷雾+皮带机喷雾+巷内喷雾组成,并在喷雾系统中添加抑尘剂添加装置,在喷雾系统实施前后进行不同区域粉尘浓度的测试作业。结果表明:喷雾系统实施后,掘进工作面各个区域的降尘率均达到80%以上,降尘效果显著。     

泡沫除尘技术在综采工作面的应用研究

在采煤机上安装泡沫除尘系统。通过测量截煤时泡沫除尘、喷雾除尘及不采取除尘措施回风流中的全尘和呼吸性粉尘浓度值,来比较不同措施的除尘效果。研究表明发泡量越大,除尘效果越好,抑尘效率越高。     

自吸式泡沫发生器发泡机理及其优化设计

矿井火灾严重阻碍着煤炭的安全生产,而三相泡沫是矿井火灾防治的有效手段。现阶段,已有的两相泡沫发生器不适于制备三相泡沫,为了开发适于防灭火用三相泡沫制备的泡沫发生器,需要针对三相泡沫的物理发泡特性进行深入分析,并据此对泡沫发生器的结构进行优化分析。据此,针对三相泡沫特点,以自吸式发泡器为例,分析了三相泡沫及其发泡器的发泡特点及形成原理,并借助Fluent软件模拟研究了不同扩散角度下的混合浆液在发泡器内部的流场、压力和湍流强度分布规律,提出了自吸式泡沫发生器的优化方案。结果表明：(1)自吸式泡沫发生器是利用自然压差将阻燃气体引射至管路内来实现气体与浆液的充分混合,其设计难点在于维持足够的自然压差来打破气泡与颗粒间的水化层作用;(2)当混合浆液流经文丘里管时,速度和湍流强度沿着流动方向均呈先增后减的趋势,并在喉部附近达到极值。管内负压区分布在喉部,且最大负压靠近管道壁面,在喉口附近管壁处开孔来引射阻燃气体更有利于生成三相泡沫。(3)虽然适当增大扩散角可同时提升最大速度和湍流强度,但其提升程度随扩散角度增加而逐渐减弱;此外,最大负压值随扩散角的增加呈现先增后降的趋势;当扩散角度为55°,且开孔...     

黄陵一号煤矿采煤工作面煤尘防治技术应用

黄陵一号煤矿综采工作面面临粉尘浓度频繁超标问题,以624综采工作面为例,研究表面活性剂溶液对粉尘的润湿效果,给出合理的抑尘剂配比,设计抑尘剂自动添加装备。应用表明：喷雾系统加入抑尘剂后采煤机司机处全尘和呼尘的降尘效率分别由原来的64.6%、59.8%提高为83.7%、84.2%,能够显著降低粉尘中SiO₂、Al₂O₃等矿物颗粒的含量,改善了矿工的工作环境。