某双离合变速器齿轮的接触应力分析

斜齿轮以传动时冲击噪音小、传动力矩大、传动平稳等特点在汽车变速器中得到广泛应用。利用CATIA软件建立汽车变速器一档齿轮三维实体模型,应用软件HYPERMESH和ABAQUS对变速器一档齿轮进行有限元接触强度分析,得到了一档齿轮在啮合传动过程中,齿面接触线和齿面接触应力的分布情况。结果表明,该款双离合变速器在一档工况下,一档齿轮所受的最大接触应力没有超过材料的许用应力,满足变速器齿轮强度设计的要求。     

变速器齿轮改进探讨

通过对比分析试验,提出了YC5—30Q07变速器一档、倒档齿轮结构及其强度在设计上存在的问题和改进设计方案,提高了齿轮强度,从根本上解决了变速器的跳档问题。     

基于试验的汽车手动变速器噪声源识别

手动变速器的噪声控制是汽车噪声控制的难点之一.基于低噪声变速器测试台,对某5档手动变速器的噪声特性进行了全面测试.综合利用频谱分析、阶次分析和相干分析等方法来识别变速器的主要噪声源.分析表明:变速器的振动主要是由挡位齿轮啮合过程以及主减速齿轮啮合过程共同引起;且高速时挡位齿轮啮合过程引发强烈振动的原因与齿轮轴弯曲和齿轮模态有关;5档高速工况时,变速器噪声的主要引发原因是变速器箱体表面某位置的振动,若要改善变速器的振动噪声特性,可从该位置处人手.分析结果为低噪声变速器的优化设计提供了试验支持.     

基于SolidWorks和ANSYS的变速器齿轮有限元分析

变速器是汽车传动系统的重要零部件之一，变速器齿轮又是变速器的关键部分，其品质好坏直接形响着传动的质量，从而影响整车的性能。首先应用三维制图软件SolidWorks对汽车变速器齿轮进行了三维实体造型，然后通过接口传递数据，用有限元分析软件ANSYS对其进行了弯曲应力和接触应力分析，为变速器齿轮的强度校核提供了有效途径。     

基于ANSYS的汽车变速器结构静力分析

利用ANSYS软件对农用运输车的某种车用变速器作结构分析.为了使结构分析与工况相符合,建立变速器整体的有限元分析模型.然后,通过有限元分析软件ANSYS建立齿轮啮合接触对,在此基础上对变速器作静力分析,校核了变速器各个部件的强度和刚度.     

燃料电池轿车变速器齿轮强度分析及疲劳寿命计算（二）

燃料电池轿车变速器齿轮由于其工况的特殊性,在齿轮材料、齿轮强度和疲劳寿命上都有很高的要求。论文建立了燃料电池轿车变速器齿轮的三维模型,然后应用有限元法,结合变速器实际载荷特性工况对齿轮的强度进行了仿真计算,最后根据强度计算结果,应用齿轮有限寿命设计理论和方法对齿轮的疲劳寿命进行了计算。     

燃料电池轿车变速器齿轮强度分析及疲劳寿命计算

燃料电池轿车变速器齿轮由于其工况的特殊性,在齿轮材料、齿轮强度和疲劳寿命上都有很高的要求。论文建立了燃料电池轿车变速器齿轮的三维模型,然后应用有限元法,结合变速器实际载荷特性工况对齿轮的强度进行了仿真计算,最后根据强度计算结果,应用齿轮有限寿命设计理论和方法对齿轮的疲劳寿命进行了计算。     

变速器倒档齿轮断齿故障的仿真研究

针对某型微MPV车倒档爬坡试验时,变速器产生较大振动与噪声,有倒档齿轮发生折断现象,以倒档齿轮系统为研究对象,对倒档齿轮的齿根弯曲强度以及接触疲劳强度进行理论校核,同时结合LS-DYNA对倒档齿轮系统进行了动态啮合仿真,研究了倒挡中间轴的弯曲和齿轮的不完全啮合对中间惰轮齿根弯曲应力的影响,得到倒挡轴的弯曲和齿轮的不完全啮合的共同作用是主动齿轮和中间惰轮断裂的最主要原因,为提高变速器质量以及结构优化提供了理论依据与仿真参考。     

汽车变速器异响的原因及诊断

１汽车变速器异响的几种现象（１）变速器空档异响；（２）直接档工作无异响，其它档均有异响；（３）变速器低速档有异响，高速档响声减弱或消失；（４）变速器个别档有异响；（５）变速器各档均有异响。２原因分析及诊断变速器异响的实质，归纳起来不外乎以下两个方面：一是轴承异响，主要轴承磨损松旷和损坏；二是齿轮啮合异响，主要由于变速器缺油，形成干摩擦；齿轮磨损过甚，使齿侧间隙过大，这两种原因产生连续不断的啮合噪声。另外是齿轮牙齿折断，变速器壳变形，齿轮轴弯曲导致齿轮啮合位置改变，这种原因一般产生周期性的异响。变…     

双离合变速器预选档策略下齿轮敲击动力学分析

双离合自动变速器(Dual clutch transmission,DCT)在预选档状态下具有换档无动力中断和换档平顺等优点,然而在预选档策略下双离合自动变速器的齿轮敲击问题更加突出。以某型湿式双离合变速器为研究对象,分别建立变速器1档无预选以及预选2档下的齿轮敲击动力学模型。模型中各空套齿轮拖曳力矩包括齿轮搅油阻力矩、轴承阻力矩以及同步器阻力矩,此外,模型还考虑了变速器非功率流中未结合状态下离合器所产生的拖曳力矩。齿轮接触模型在考虑齿面弹性接触的基础上,计入了由润滑效应引起的齿隙间非线性油膜力。运用龙格库塔算法对模型求解,获得各齿轮副的动态响应。通过变速器敲击台架试验验证了动力学模型的可行性,计算结果与试验结果具有较好的一致性。对变速器齿轮动力学响应的研究结果表明：在一定角加速度激励下,变速器中空套齿轮存在明显的双面敲击现象;预选档位并不会对无预选状态下已发生敲击的齿轮副产生影响,但是预选档后,变速器非功率流分支发生改变,变速器内空套齿轮数量增多,整体上使变速器敲击问题更加突出。     

工程机械新型换挡变速器(YB1502)研究与优化设计

介绍了YB1502电液换挡变速器设计的总体设计思路和方法．对负荷的确定、齿轮强度、花键强度、轴的强度、离合器等变速器主要参数进行计算与校核。重点对变速器的齿轮进行了优化设计探讨,通过优化设计建模、实际计算应用．提高了产品结构设计的合理性。     

变速器敲击性能量化评价指标建立

针对单个齿轮副和变速器总成两方面的敲击特性,笔者利用专用的敲击试验装置测试多工况敲击相关数据。首先,对振动噪声数据进行有效能量叠加处理和对齿轮副在啮合线方向上速度差标准差的计算,得到单个齿轮副和变速器总成的敲击特征曲线;其次,提取相应的特征参数分别建立单个齿轮副和变速器总成的敲击特性量化评价指标向量;最后,用量化评价指标对某5档变速器的敲击问题进行了量化分析及问题点确定,并对优化前后的变速器进行了敲击性能量化对比。结果表明:量化指示与主观评价结果有较好的一致性,证明量化评价指标对变速器敲击问题优化和评价具有一定的指导意义。     

基于ANSYS的渐开线啮合齿轮有限元分析

采用有限元软件ANSYS建立了啮合齿轮的有限元模型,利用ANSYS软件的非线性接触分析功能,对啮合齿轮的接触问题进行仿真,计算出了接触应力,为齿轮的强度计算和设计在方法上提供了参考和依据。     

载重汽车变速器齿轮的可靠性优化设计

以载重汽车变速器的台架实验数据的可靠性分析为基础，对变速器齿轮进行可靠性优化设计，使得各档齿轮的可靠性及承载能力都有显著提高，从而满足了对变速器高可靠性的要求。     

汽车手动变速器的优化设计

综合考虑了汽车手动变速器设计的多种因素,具体地论述了5档变速器的设计,对变速器档速比配置、齿轮设计和轴承选用等进行了详细的分析得出,斜齿轮采用21°和22°的螺旋角来降低中间轴及第二轴上的轴向力,从而延长轴承的寿命,并且可以使传动更加平稳。     

高速插秧机主变速器多目标优化设计

以某高速插秧机的主变速器为例,根据高速插秧机对质量和传动的平稳性要求,以主变速器中齿轮系体积最小和齿轮传动重合度最大为优化目标,根据变速器的设计准则和性能要求建立约束条件,建立高速插秧机主变速器多目标优化设计数学模型,并运用MATLAB优化工具箱进行了优化计算。结果表明:优化后主变速器的体积减小了9.01%,重合度增加了5.85%,取得了良好的优化效果。     

01M自动变速器传动效率的理论分析与仿真验证

以01M自动变速器机械元件为研究对象,对4档拉维娜式行星齿轮机构各档传动比进行了理论分析;同时,使用克莱伊涅斯公式,求解行星齿轮机构各档位传动效率。在理论分析基础上,使用AMEsim仿真软件建立了4档拉维娜式行星齿轮机构的仿真模型,通过数值仿真验证各档传动比和传动效率,仿真验真结果与理论分析结果一致。这表明理论分析方法是行之有效的,也为今后研究其他复杂的自动变速器提供了理论依据。     

8档自动变速器传动比计算

以某款8档自动变速器(8AT)为研究对象,该变速器行星齿轮机构由4个单行星齿轮行星排和5个换挡执行元件构成。首先列写出行星齿轮机构的运动规律方程式。因为4个行星排都是单行星齿轮机构,所以各行星排的运动规律方程式是相同的。根据各档中离合器和制动器的动作顺序,并结合机构联接关系,列写运动规律方程组,求出每一档位的传动比。根据各档传动比公式和实际传动比数值可以计算出各行星排齿圈齿数和太阳轮齿数之比,验证了公式的准确性。为自动变速器动力路线分析、设计及控制奠定了理论基础。     

液力变速器行星齿轮传动接触分析

利用三维建模软件UG精确地建立了行星齿轮传动的三维模型,并在分析时进行了相应简化。选定变速器四挡工况,运用ANSYS Workbench对参与传动的P3行星齿轮机构进行静态接触分析和瞬态动力学分析,得到了齿轮啮合的最大接触应力值、轮齿变形量、最大瞬态冲击力以及冲击力稳态值,验证了设计结构强度和可靠性,并与理论结果进行对比验证了软件分析的正确性。     

变速器异常噪声发生机理及控制

针对SC6350C汽车变速器在空档怠速工况下存在的异常高噪声,利用频谱分析技术对变速器分别进行了整车和台架振动噪声的测量分析,找到了造成异常高噪声的主要根源,并分析了异常噪声的发生机理。结果表明,输入轴和中间轴常啮合齿轮副、二档齿轮副、五档齿轮副为该变速器异响的主要来源,在此基础上,结合该变速器的实际结构,提出了经济可行的改进措施。