高速线材轧机轧辊轴轴向恒压紧固

分析了高速线材轧机轧辊轴轴向窜动产生的原因及消除轧辊轴轴向窜动措施,提出了高速线材轧机轧辊轴恒压紧固法创新设计。     

轴向预紧力对高速轴承-转子动力学系统的影响

以高速电主轴的轴承为对象,根据Harris轴承运动理论和赫兹接触理论,考虑随转速提高引起轴承刚度下降以及"软化"的现象,建立轴向预紧力下的高速轴承-转子系统动力学模型,采用Newton-Raphson算法,对轴承钢球动力学方程进行求解。分析轴承在不同轴向预紧力下,轴承-转子系统动力学性能的变化。结果表明:随着轴承轴向预紧力的提高,轴承-转子系统的涡动频率上升,且轴上轴承组之间的距离越大,转子的涡动频率越高。     

模切刀架轴承的轴向预紧力优化研究

针对模切刀架的轴承轴向预紧力不合理会导致装配时反复拆卸的问题,对模切刀架上刀辊轴承的轴向预紧力进行了研究.对模切刀架刀辊结构和轴承预紧的优化方法及其不足之处进行了总结;利用上刀辊轴承的配合过盈量与轴向预紧力的关系,分别对最小过盈状态和最大过盈状态下的极限轴向预紧力建立了数学模型;提出了一种基于有限元技术的模切刀架轴承轴...     

螺杆轴向窜动误差分析

螺杆轴向窜动误差是影响螺旋传动精度的重要因素之一,螺杆轴向窜动误差呈周期性变化.最大的轴向窜动误差计算公式为△max＝Dtanamin,对于αmin为什么取最小者,文献资料上并没有具体分析,针对此问题分三种情况展开分析了螺杆轴肩端面、轴承止推面的形位误差对螺旋传动精度的影响,进一步完善了最大轴向窜动误差的理论计算公式.     

基于Romax的圆锥滚子轴承预紧量对寿命影响的计算与分析

为计算某汽车主减速器用圆锥滚子轴承预紧量对轴承寿命的影响,在Romax软件中建立了该汽车主减速器三维简化模型,利用该软件计算出了各档工况下带有一定轴向定位预紧和无预紧的小齿轮轴轴承的载荷分布及载荷谱条件下轴承寿命随预紧量的变化趋势。结果表明,一定的预紧量对轴承寿命的影响因工况而异;Romax软件可以方便地进行预紧轴承的寿命计算与分析。     

汽车水泵轴承窜动分析及应对措施

汽车水泵是发动机冷却系统上的关键部件,水泵轴承在轴向载荷的作用下,在轴承孔中发生窜动以至脱出的失效状况极易造成严重的安全隐患。因此对轴承窜动的失效原因进行分析并制定相应的应对措施十分必要。     

轴承预紧力测试装置的研制

自行研制了轴承预紧力测试装置,该装置包括轴和轴承系统、加载装置、传感器和数据测量与采集系统.通过该装置可以精确测量出轴承实际所承受的轴向预紧力,还可以测量多种跨距下轴承预紧力.该测量装置提高了预紧力的测量精度,减小了劳动强度.     

角接触球轴承非线性动态特性分析

为分析角接触球轴承的非线性动力学特性,建立考虑球数、轴向预紧和动载荷的非线性动力学模型,求解球与内、外圈接触点处的相对位移。给出轴承系统非线性动力学微分方程组,对微分方程组进行坐标变换,进行量纲一化处理,利用数值分析软件求解量纲一化的非线性微分方程组。通过改变轴向预紧量可获得轴承的相图和Poincane图,分析轴向预紧量对轴承非线性动态特性的影响。结果表明:随轴向预紧量减小,轴承由单周期运动经倍周期分叉进入多周期运动,然后经准周期运动进入混沌运动;在满足机构运行稳定性的条件下,降低轴向预紧量能够提高轴承的使用寿命;随接触角增加,轴承由单周期运动经倍周期分叉进入多周期运动,然后经过不稳定吸引子最终进入混沌运动状态。     

汽车主减速器圆锥滚子轴承的最佳轴向预紧量

轴向预紧量会直接影响轴承的力学性能和使用寿命,以汽车主减速器用圆锥滚子轴承为研究对象,通过分析主减速器输出轴传动系统受力得到不同载荷工况下的齿轮载荷,并基于Romax建立主减速器输出轴-轴承系统模型,以齿轮载荷作为外载荷,分析轴向预紧量对轴承内部接触状态和疲劳寿命的影响。得出结论:随预紧量增大,受载滚子数增多,滚子与套圈最大接触载荷先减小后增大,最大接触应力先减小后增大;轴承寿命随预紧量的增大先增大后减小;最佳预紧量随径向载荷的增大而增大。     

国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施

主要介绍国产高速精轧机辊箱的一些常见故障并分析轧辊轴窜动超标、辊箱进水、油膜轴承烧毁和辊缝调整装置失效等故障原因,通过优化装配工艺、改进设计缺陷等进行改进,有效地降低国产仿摩根高线精轧机辊箱故障发生,也大大提高了辊箱平均使用寿命。     

轧辊转动过程轴承附近区域升温的有限元分析

轧制过程中,轧辊轴承箱可能出现烧箱现象,严重影响正常的轧制生产。采用热力耦合有限元法对轧辊转动过程轧辊与轴承接触区域温度场变化情况进行了有限元模拟,分析了轧辊轴向力对轴承温升的影响。结果表明,随着轧辊轴向力的增加,轴承附近区域温升显著增加。一个道次轧制周期内,当轴向力为零时,轴承附近区域温度低于40℃;当轴向力为轧制力的5％时,轴承附近区域温度超过70℃。降低轧辊轴向力有利于减少轴承烧箱事故。研究结果对研究轧制过程轴承烧箱问题具有理论意义。     

M7120 A平面磨床磨头产生抱轴的原因及消除方法

M 7120 A平面磨床磨头轴承采用短三块轴瓦球面支承结构,在使用或修理时,经常出现抱轴现象。本文就现场25次抱轴现象所产生的原因进行分析并介绍其消除方法如下。 一、磨头结构 磨头结构如图1所示,该磨头砂轮轴4由前后两组“短三瓦”轴承支承,由前后封油圈1与前后法兰盖8、12分别组成两个油室,使轴瓦浸于油液中,起充分润滑作用。平衡环9不仅起平衡作用,而且能控制.轴向窜动。球面环2与端面轴承20、球面垫圈弹簧3及圆柱销组合,起控制轴向窜动作用。电机转子14装于砂轮轴尾部,直接带动砂轮轴旋转。 =、磨头产生拖轮的原因和消除方法 图2是磨头…     

预紧力对轴承接触状态及电主轴回转性能的影响

高速电主轴角接触球轴承的性能由转速、支承刚度、旋转精度和摩擦生热等因素决定,这些因素都直接关系到轴承在轴向预紧力作用下的接触特性。研究了轴承滚动体与滚道在轴向预紧力变化下的接触特性。提出了一种利用开尔文四线法测定轴承不同轴向预紧力下接触电阻的新方法。结果表明,随着轴承轴向预紧力的增大,接触电阻呈非线性减小。对于角接触球轴承,当轴向预紧力大于一定值时,接触电阻趋向平稳,形成"L"型曲线。进一步研究了轴向预紧力对背靠背角接触球轴承对作为大型电主轴一端支撑的旋转精度的影响。研究表明,轴承外圈径向跳动随着轴向预紧载荷的增大呈现"降-升-降"的波动趋势,反映了径向游隙变化以及背对背轴承对隔离挡圈平行度误差对轴承外圈姿态变化的综合影响。本研究为角接触球轴承作为小型电主轴和大型电主轴的支撑进行轴向预紧时预紧载荷的优化提供了技术支撑。     

SL50型数控车床主轴回转精度的可靠度研究

通过以SL50型数控车床的主轴组件为例,深入分析了产生主轴回转误差运动的原因,提出该数控车床主轴轴承的预紧力界定范围。对该数控车床主轴轴承磨损情况做了可靠性统计分析,建立了主轴回转精度寿命的可靠度模型,主轴轴承磨损量与其工作小时数几乎成线性关系。在该数控车床工作15000小时和20000小时后,分别检测了主轴径向跳动的误差、主轴轴向窜动误差和卡盘端面跳动误差,对主轴回转精度的下降情况做了统计分析,并进行了回转精度可靠度计算。     

F3精轧减速机高速轴轴窜分析

介绍承钢1780 mm精轧机F3减速机高速轴的轴窜问题,通过对轧制过程中高速轴的受力分析,结合现场检测,找出导致减速机高速轴发生窜动现象的原因,提出了具体改进措施,有效解决了轴向窜动现象,防止出现重大设备事故。     

聚丙烯酰胺装置预研磨螺杆定位及密封系统改造

聚丙烯酰胺装置预研磨螺杆系统工艺需要预研磨料箱内螺杆正、反转,螺杆推动物料承受较大轴向力,正反转时轴向力方向相反,引起螺杆轴向窜动,轴承定位失效,轴承座密封失效,造成螺杆轴和轴承的短期磨损,为了解决近几年以来螺杆磨损严重的问题,特此结合低速重载设备国家标准对螺杆支撑结构进行改造:改造原轴承定位和轴承座密封。目的是保证聚丙烯酰胺装置工艺需求的同时节约设备维护成本。     

圆锥滚子轴承轴向载荷与预紧力矩的关系

研究圆锥滚子轴承在预紧状态下轴向载荷与预紧力矩及最小预紧力的关系.首先,对受载的圆锥滚子轴承的滚子进行受力分析,推导轴向载荷和滚子的内、外滚道,内圈挡边法向接触载荷的关系;其次,通过对滚动体的内、外滚道,内圈挡边的法向接触载荷与预紧力矩的分析,推导轴向载荷与预紧力矩的关系;并且,针对一对圆锥滚子轴承,讨论其轴向载荷与最小预紧力的关系.通过以上分析,最后得出圆锥滚子轴承在预紧状态下轴向载荷与预紧力矩的线性关系和最小预紧力的表达式.     

FC61200数控卧车主轴改造

FC61200数控卧车主轴存在轴向间隙造成轴向窜动,使加工件端面出现波纹缺陷.对主轴结构进行改造,在空心主轴尾部增加一套可以承受轴向载荷的轴承消除了这一加工缺陷.     

轧辊轴向窜动分析及预防措施

介绍了非工艺性轧辊轴向窜动的危害,定性、定量地分析了其产生的原因,并提出技术改进措施。     

高精度金刚石工具磨床主轴结构设计及有限元分析

对高精度金刚石工具磨床主轴系统进行了结构设计,分析了轴承预紧力对主轴温升和刚度的影响。分析结果表明轴承预紧力对主轴支承刚度有显著影响。在考虑轴承径向刚度和轴向刚度的基础上,研究并建立了主轴的有限元模型。利用有限元软件ANSYS对主轴单元进行了动静态特性分析,结果表明所设计的主轴系统能够满足金刚石刀具刃磨要求。