油气悬架工程车行驶平顺性研究

本文以装有油气悬架的某工程车为研究对象,基于多体系统动力学理论建立了整车动力学仿真模型,对车辆的不同行驶工况进行了平顺性仿真研究,所得仿真曲线与试验曲线相比吻合的较好,从而验证了模型的有效性.     

单气室油气悬架平顺性仿真分析

对一种单气室油气悬架的结构与工作原理进行了描述,结合其工作原理推导了阻尼特性的数学模型,以此为理论基础利用AMESim软件搭建了油气悬架的仿真模型,并进行了油气悬架阻尼特性的仿真试验,结合台架试验数据验证了仿真模型的正确性,分析了阻尼孔、单向阀系参数对油气悬架阻尼特性的影响。然后,进一步搭建了油气悬架二自自度模型,以车身加速度、悬架动行程、车轮动位移为指标考察了油气悬架的平顺性能,与传统悬架系统性能进行了对比。研究结果表明:该单气室油气悬架可以较好地提高车辆行驶平顺性。     

工程机械油气悬架平顺性随机输入行驶试验研究

对工程机械油气悬架平顺性随机输入行驶试验的试验方法和数据分析进行研究,并将油气悬架和钢板弹簧悬架进行对比分析,考察油气悬架与整车性能的匹配,为油气悬架的深入研究提供参照依据和试验数据.     

遗传算法在油气悬架参数优化设计的应用

油气悬架输出特性的主要结构参数对整车平顺性有重要影响,基于此并结合油气悬架结构特点,提出油气悬架设计的目标函数;以该目标函数为基础,建立了多工况下的总体优化目标,根据正交试验的结果选取对整车平顺性影响较大的结构参数作作为设计变量,采用遗传算法优化工具对参数进行优化分析,找出各个设计变量针对总体优化目标的全局最优解,通过整车动力学模型对设计变量的最优解进行验证。研究方法和研究成果,为油气悬架结构参数的选取提供一定的理论指导和依据。     

同侧耦连油气悬架车辆平顺性分析

针对同侧耦连油气悬架对多轴车辆行驶平顺性的影响,建立同侧耦连油气悬架液压系统模型和整车与油气悬架耦合动力学模型。开展油气悬架台架试验,验证了油气悬架模型的正确性。安装同侧耦连油气悬架和独立悬架车辆在随机路面输入下进行了行驶平顺性仿真分析,并对同侧耦连油气悬架车辆平顺性进行参数化分析。结果表明,随机路面输入下,同侧耦连油气悬架各油缸刚度特性一致,因此车身俯仰角较独立悬架较小,且能够平衡各轴轮胎动载荷;随着车速的增加,车身质心加权加速度和轮胎动载荷均呈增加趋势,但车身质心加权加速度在车速为50~60 km/h过程中稍有下降,在车速为60~80 km/h过程中基本保持不变;蓄能器静平衡初始体积减小,刚度增大,车身质心加权加速度随蓄能器静平衡初始体积减小呈增大趋势,但在车速为60~80 km/h过程中不同初始体积对加速度影响不同,蓄能器静平衡初始体积变化对轮胎动载荷影响不明显。     

基于路面激励的车辆油气悬架减振系统参数优化

为了提高装载机整车结构的可靠性与稳定性,提出了一种基于拉丁超立方法和粒子群算法的优化方法对油气悬架系统参数进行优化.以车身加速度为优化目标,以车辆行驶稳定性为约束条件,得到了装载机在不同路面激励和不同车速下的油气悬架参数优化结果,并分析优化后装载机在C级和E级路面激励下舒适性的改善情况.试验结果表明,相对于原系统,试验...     

可控参数对连通式油气悬架性能影响

基于建立连通式油气悬架试验台研究了各工况下参数对油气悬架性能的影响,并建立了相应试验台的数学模型和仿真模型,将仿真数据与实验数据进行对比并修正仿真参数.仿真过程中对影响连通式油气悬架的各参数以实验数据为目标进行了灵敏度分析和优化.通过分析发现影响阻尼孔两端压力值大小的参数为蓄能器初始压力与蓄能器充气压力,影响阻尼孔两端压力差与相位的参数为左右两侧单向阀开启压力.     

基于遗传算法的油气悬架非线性特征参数的无损评测

准确辨识油气悬架的非线性特征参数有利于提高车辆的乘坐舒适性和操纵性能。提出了一种基于遗传算法的非线性刚度和阻尼特性曲线的无损评测方法。在建立油气悬架激励与响应测试系统的基础上，采用少数离散点来表征刚度和阻尼两条非线性特征曲线，通过遗传算法来反求离散点的值，从而通过一次测试就能无损伤地整体得到油气悬架刚度和阻尼的特征曲线。     

工程车辆油气悬架舒适性的研究

以德国CXP1032起重机油气悬架为研究对象,建立数学模型,应用MATLAB5．3／SIMULINK3．0进行计算机仿真,得出车架和车桥相对于地面的位移、速度、加速度的衰减规律,探讨油气悬架的舒适性,为油气悬架的优化设计提供可行性理论和定性定量的依据。     

工程机械油气悬架ADAMS建模与性能仿真

为了掌握油气悬架的动力学性能,针对工程机械油气悬架的结构特点和工作原理,利用ADAMS/hydraulics模块,建立了油气弹簧的机械动力学分析软件(ADAMS)模型,对其主要性能进行仿真研究,并利用台架试验结果验证了模型的合理性;同时建立了液压系统的ADAMS模型,获得车身升降控制参数的主要特性,为油气悬架的设计开发和参数优化提供了新的技术途径和可靠的理论依据.     

基于PID控制的主悬架设计及其优化

利用经典的PID控制器针对1/4悬架进行主动悬架的设计.考虑到悬架多个性能指标的协调,本文利用遗传算法进行多个目标的优化及参数整定.经过优化,悬架的各个性能指标都有非常明显的降低,舒适性、安全性以及操纵稳定性都得到了非常明显的改善.     

油气悬挂动力学模型研究综述

针对油气悬挂系统内部结构复杂性给分析和设计带来困难的问题,分析总结了国内外油气悬挂系统动力学建模研究成果,阐述了油气悬挂模型的研究现状,提出了具有理论指导意义的综述,指出了油气悬挂建模的难点在于其各种非线性因素的存在。基于流体力学理论和热力学理论,推导了油气悬挂缸数学模型,得到了输出力与位移和速度的关系。总结出了建模在油液压缩性、压力与容积关系、摩擦力与气体溶解性方面尚需解决的关键问题,并依此探讨了一些改进措施及方法。研究结果表明,考虑温度影响、气体状态方程修正、理论与实验联合方面的建模是未来潜在的研究热点。     

基于Matlab的动力总成悬置系统参数优化设计

在推导了动力总成悬置系统固有频率及固有振型计算过程的基础上,分析并设置了系统各阶固有频率的范围,采用能量法解耦理论及序列二次规划(SQP)优化算法,利用Matlab编写出优化程序,对动力总成悬置系统进行了解耦设计.实例计算表明,通过该方法可使悬置系统解耦程度明显提高,有效地改善了车辆乘坐的舒适性.     

应用ADAMS/car的前悬架动特性分析与优化

针对某车型的双横臂独立前悬架系统,利用ADAMS/car模块,对该悬架进行建模和车轮上、下跳动的动特性仿真,分析悬架的前束角、车轮外倾角、主销后倾角、主销内倾角和主销偏距的变化规律,评价悬架系统数据的合理性,并利用ADAMS/insight模块,对悬架参数进行优化,进一步改善悬架系统的性能。     

基于SVM和遗传算法的新型直线电机结构参数优化

建立了一种新型圆筒直线电机的有限元模型,并验证了有限元模型的正确性。基于正交和随机方法安排了有限元仿真试验,获得了用于非线性电磁建模的样本空间。进一步采用支持向量机回归建模方法,建立了直线电机的非线性数学模型,而后采用遗传算法进行了直线电机结构参数多目标优化,得出最优结构参数组合。有限元仿真验证表明,基于支持向量机和遗传算法的优化方法用于研究该种新型直线电机电磁结构参数优化是可行的。     

基于知识工程的液压系统配置设计

为了提高液压系统的设计质量和效率,以知识工程理念为基础,提出了液压原型单元和液压配置单元的概念,给出了它们的知识表达,并建立了相应的IDEF1x信息模型;进而设计了液压系统两阶段配置求解算法:第一阶段根据设计要求和主要参数计算结果,为液压系统原理图中的每个液压原型单元选配出配置单元;第二阶段以价值系数、质量水平和可靠度为优化目标,建立基于遗传算法的液压系统配置求解体系并进行求解。该算法收敛性好,实用性强,能有效地解决液压系统配置组合爆炸问题。最后,以折弯机液压系统配置设计为实例,验证了所述方法的可行性和有效性。     

基于父子混合选择遗传算法的大型压力机主梁的最优设计

主梁是大型压力机的关键受力构件之一,其最优设计问题是一类很难求解的非线性规划问题.传统的优化方法在解决这类复杂优化问题时显示出自身的一些不足.针对传统优化算法的局限性,提出用简单实用的基于父子混合选择遗传算法,对大型压力机的主梁进行优化设计.并用一个仿真算例验证了该算法的有效性和可行性.     

基于AMESIM的油气悬架系统控制仿真分析

根据井下无轨胶轮车的结构和工作原理,建立的油气悬架的非线性数学模型,利用AMESIM软件建立了油气悬架的虚拟样机模型。论述了油气悬架模型的建立、车辆半主动模糊控制策略及其在油气悬架上的实现。最后进行了油气悬架模糊控制系统的仿真和结果分析,并做出结论和建议。     

应用遗传算法优化支持向量机的疲劳裂纹扩展预测

准确讯速地预测疲劳裂纹的扩展进程具有十分重要的现实意义和显著的经济效益.为了实现疲劳裂纹长度的准确预测,提出基于遗传算法优化支持向量机(GA-SVM)的疲劳裂纹扩展预测方法,其中遗传算法用于确定SVM中的训练参数,得到优化的SVM预测模型.试验结果表明:用GA-SVM对疲劳裂纹长度进行预测具有很好的预测精度.     

多目标的装夹方案优化及变夹紧力优化

夹具布局和夹紧力大小影响切削变形的大小和分布.基于遗传算法和有限元方法,提出一种夹具布局和夹紧力优化设计方法.该方法将同步优化夹具布局和夹紧力大小以及施加变夹紧力相结合,首先以加工变形最小化和变形分布最均匀为目标同步优化夹具布局和夹紧力大小,然后在优化后的夹具布局的基础上求解使得加工变形最小的变夹紧力大小.使用该方法进行底座薄壁零件的夹具优化设计,结果表明优化得到的设计优于经验设计和多目标优化方法,该方法有效地降低了加工过程中工件的变形,提高变形均匀度.