基于试验设计的自卸车举升机构优化设计

自卸车各类在用卸载动力系统存在优化空间,试验设计法为结构改进设计提供依据;综合目标车型卸荷安息角、举升时间和液压缸特性等因素,建立并验证虚拟样车参数化模型;卸荷工况车厢倾翻力直接影响运行效率和安全,在ADAMS软件环境获得其力学特性,以倾翻力为目标构建虚拟试验过程实现机构参数优化;结果表明等同条件下最大倾翻力明显减小,运行平稳性提高。     

锚杆支护机的钻机变幅机构设计及仿真分析

设计了一种操作简单、维护方便、效率高,而且联动性高的锚杆支护机的钻机变幅机构。基于SolidWorks建立了钻机变幅机构三维虚拟样机模型,提出影响钻机变幅机构主要性能是变幅机构的3个铰点的位置,利用MATLAB建立优化目标函数,得到3个铰点位置的优化值。最后用ADAMS对钻机变幅机构进行动力学仿真分析,得到优化前后液压缸受力最大值和最小值,进行对比分析,可知优化后降低了变幅机构受力的最大值,显著提高了液压缸的稳定性,验证了其设计的正确性。     

基于ADAMS的轧管机工作机构仿真与优化

为了提高轧管机工作机构的运动稳定性,首先利用ADAMS(Automatic Dynamic Analysis of Mechanical System)软件建立虚拟样机模型,并进行运动仿真分析;然后参数化模型,以机架加速度绝对值的最大值最小为目标函数,对模型各设计变量进行设计研究,找出对机构运动稳定性影响较大的变量;最后对模型进行优化设计。优化结果表明,使用ADAMS软件仿真优化得到的机构参数符合实际情况,满足设计的要求,证明了该方法的可行性。     

架管机的机械手爪优化分析

为优化架管机机械手爪的结构,采用ANSYS软件对机械手爪进行静力学分析,获取了夹爪的受力特点及位移情况,并进行了多目标尺寸优化,优化了机械手爪的结构尺寸。通过ADAMS软件进行动力学分析,选择合适的设计变量,得到了驱动力最优解及最优解下设计变量的最优值。结果表明:手爪构件壁厚是影响整体结构安全性和稳定性的主要因素;夹爪连杆之间的夹角对液压缸驱动力影响最大。     

基于ADAMS的液压支架参数化建模及优化设计

为了提高支架整体性能,对支架进行优化设计。在ADAMS view环境下创建液压支架的参数化模型,针对参数化模型,以支架整体性能参数为目标函数、铰点坐标为设计变量进行优化设计。经优化使支架的前后连杆受力最大值、掩护梁最大弯矩减小,支架的支护效率得到提高。     

基于粒子群算法对掘进机截割机构铰点位置优化

掘进机截割机构俯仰油缸铰点位置直接影响着截割机构的整体工作性能和截割机构各铰点的受力大小。以截割机构俯仰油缸铰点位置为研究对象,以液压缸在整个工作过程受力最小为目标,通过建立数学模型和相应的目标函数,针对现有截割机构铰点位置设计的不足,采用粒子群算法(PSO)对目标函数进行求解,最终实现了铰点优化后较优化之前液压缸最大受力减小17.6%、最小受力减小9.3%;固定铰点最大受力减小19.9%、最小受力减小17.9%。     

采煤机牵引部减速箱虚拟样机与运动学仿真

基于三维造型设计软件UG,构建了齿轮减速箱的三维模型,并将其导入机械系统运动学仿真软件ADAMS中,在ADAMS中建立减速箱的虚拟样机模型,对此样机模型进行仿真分析,分析结果表明:所研究的采煤机牵引部减速箱各构件之间没有干涉发生、各机构运动平稳,验证了该采煤机牵引部减速箱设计的合理性,为动态特性优化提供理论指导。     

基于ADAMS的液压支架四连杆机构优化设计

建立多梁四连杆型液压支架的三维参数化模型,并以支架四连杆机构的前连杆受力作为优化目标,利用ADAMS软件对四连杆机构进行优化设计,优化后不仅改善了支架内部的受力,而且降低了对部件的强度要求,使得支架的受力更合理,增强了支架的稳定性。     

基于ANSYS和ADMAS的采煤机钻削机构动力学分析

主要以钻削式采煤机钻削机构为例,应用ANSYS软件和ADAMS软件,构建刚柔耦合的系统动力学模型并对钻杆进行柔化,通过对钻削机构的受迫振动分析,得到螺旋钻头的振动及受力情况,为进一步优化采煤机钻削机构提供理论参考。     

矿用叉车转向机构的优化与动力学仿真

基于ADAMS仿真软件平台,对矿用叉车转向机构进行了建模仿真,分析了转向机构关键点对转角误差的影响,并以转角误差最小为目标函数对系统进行了优化。优化后对系统进行重构,并对系统进行动力学仿真,分析在空载和重载时,铰链处的受力变化。结果表明该优化设计平台有效地提高转向系统的转向性能,动力学分析结果为主销处联接的安全性和液压缸推力的研究提供了有益参考。     

基于ADAMS的6-SPS新型液压支架仿真分析

以6-SPS并联机构液压支架为研究对象,运用三维软件Solidworks进行机构仿真模型建立,基于ADAMS的基本理论,对液压支架的运动学和动力学进行了仿真研究,得到了各构件的运动状态及各构件的位移、速度、加速度的曲线图。并通过与传统型的四连杆机构液压支架进行对比,验证了并联机构液压支架存在的合理性。     

乳化液泵曲柄连杆机构运动力学浅析

以乳化液泵曲轴连杆等为研究对象,利用计算机分析软件对曲柄连杆机构进行运动力学分析,且在软件中建立三维模型,用ADAMS对主要作用力及运动轨迹进行模拟分析,从而得出连杆机构在整个运动过程中的受力变化,为乳化液泵的设计提供可靠依据。     

基于ADAMS的HR150旋挖钻机变幅机构动态仿真分析

在分析旋挖钻机变幅机构工作原理的基础上,运用SolidWorks软件对旋挖钻机变幅机构进行三维实体建模及装配,并将模型导入虚拟样机分析软件ADAMS中。利用多体系动力学理论,在ADAMS中给模型施加约束和驱动,对其进行运动学仿真分析,得到旋挖钻机变幅机构各构件的受力及油缸压力情况,验证了设计的合理性,确保设计的机械结构能够达到使用要求。     

基于ADAMS的柴油机曲轴系统多体动力学仿真

采用三维设计软件Pro/E对柴油机曲轴系统进行了结构设计,在机械仿真软件ADAMS环境中搭建了柴油机曲轴系统的虚拟样机模型,同时对该系统进行了运动学和动力学仿真分析。具体分析了气缸活塞位移、速度及加速度的运动规律,以及气缸侧压力和曲柄销受力情况;同时对作用在曲轴上的扭矩进行了分析。结果表明采用虚拟样机技术可提高发动机曲轴系统的设计水平和设计效率,同时对提高发动机整机性能也有一定的参考意义。     

冲击载荷作用下液压支架的力传递分析

为研究冲击载荷作用下液压支架的力传递特性,利用ADAMS仿真软件建立了液压支架的多体动力学模型。模型中将液压支架的立柱液压缸、平衡液压缸、顶梁、前连杆、后连杆以及掩护梁等效为弹性体,用预载荷模拟正常工作条件下的静载荷,用阶跃载荷模拟基本顶断裂或垮塌时对支架的冲击力。基于此数值仿真模型,计算分析了冲击载荷作用于顶梁不同位置时液压支架各铰接点的力传递系数和各铰接点力对冲击载荷作用位置的敏感度。结果表明：冲击载荷作用位置对液压支架各铰接点力传递特性的影响不同,各铰接点对冲击载荷作用位置的敏感度也不相同。这些计算结果对于液压支架的自适应控制和等强度设计具有重要意义。     

基于ADAMS的采煤机调高机构动态分析

用三维软件Solid Edge建立MG900/2245-GWD型采煤机调高机构三维模型,接着将其导入ADAMS建立虚拟样机的动力学模型。分析采煤机在固定摇臂倾角运行过程中调高油缸上所受动态力的情况,为采煤机调高机构设计提供参考。     

基于ADAMS装载机执行机构的仿真研究

利用三维建模软件SOLIDWORKS对该新型装载机整体进行了参数化实体建模,将装载机整个实体模型导入至动力学仿真研究软件ADAMS中,对其关键部件执行机构进行了仿真研究。验证了该新型装载机符合设计参数要求,并对装载机的两种典型工况进行了仿真分析,得到了两液压缸与各关键铰接点的受力曲线,通过观察受力曲线可以得出设计符合设计标准。通过基于ADAMS软件的动力研究进一步验证了该新型装载机设计的合理性,缩短了设计周期,大大节约了整体设计成本。     

基于ADAMS的B635A型刨床急回机构运动学仿真

以B635A型牛头刨床为例,介绍了六杆机构的设计过程,并运用Pro/E软件建立了该机构的三维模型,导入到ADAMS仿真软件中,对模型进行了运动学仿真,得到了刨刀的位移曲线、速度曲线和加速度曲线。仿真结果表明:运用ADAMS运动学仿真软件,可以大大提高刨床急回机构的设计效率,并达到最佳切削效果。     

基于机液耦合的液压支架仿真分析

针对液压支架仿真研究的不足,利用ADAMS/Hydraulics模块建立其机液耦合模型。对升架过程进行仿真,得出立柱上升时柱窝受力曲线、立柱速度曲线,分析出在立柱上升的瞬间,立柱下柱窝处会受到一个很大的冲击力,立柱的运动速度有明显的波动。试验数据表明,机液耦合模型比机械动力学仿真模型具有更高的仿真精度。