中变催化剂的不钝化回收

该文总结了该厂历时21年、进行了十几次钝化降温的经验教训;提出了保证中变催化剂不钝化回收的措施.     

中变催化剂不降温不钝化的回收利用

该文介绍了中变催化剂不降温不钝化的操作方法,并提出了旧中变催化剂回收利用的较佳方案。     

不钝化更换第一、三层低变触媒小结

介绍了低变触媒在不钝化的情况下更换第一、三层的方法,并通过生产实践证明了其可行性。该方法既节约生产成本和时间,又对还原态的第二层低变触媒活性无影响。     

解决中变催化剂析硫的途径

一、前言从三十年代以来,为了制取氢气,工业上一直使用铁铬系催化剂进行一氧化碳与水蒸汽的变换反应。随着氨厂的大型化和合成氨新工艺的开发,现代大型氨厂多采用烃类精脱硫,烃类     

中变催化剂结盐失活及防止的措施

本文通过对某厂使用近一年的失活中变催化剂的失活原因剖析及活性评价,提出了中变催化剂结盐失活的防止措施及建议。     

高压法钝化合成氨催化剂

中氮企业更换合成氨催化剂前,通常需对催化剂进行钝化处理。我厂1999年8月设备大修时,为缩短钝化时间,决定采用高压钝化方法,经过实践,达到了预期目标。1　工艺条件的选择1.1　压力操作压力高,则氧气的分压高。当氧含量一定时,选择高压可加速催化剂的表面氧化,缩短钝化时间。压力高,循环气量大,空速高,有利于带出钝化反应热。即使循环气中氧含量高,反应温度也不会升高。因此,决定采用1.5～2.0MPa压力钝化。1.2　温度催化剂的钝化温度理论上只需高于常温即可。温度低,催化剂表面形成的氧化膜薄,可防止催化剂深度氧化,缩短钝化时间。决定控制…     

对中变催化剂使用维护中几个问题的认识

中变催化剂平稳有序的升温还原，是保证其性能的关键之一。硫化物的存在将使活性Ｆｅ３Ｏ４转变成ＦｅＳ，并可能导致Ｆｅ３Ｏ４与ＦｅＳ之间互相转化，引起催化剂内部结构的重排，破坏机械强度，蒸汽中的硫酸根等离子会在催化剂表面结皮，或进入催化剂内部形成机械堵塞，使内扩散的传质过程恶化等。     

采用B301催化剂实现中变串低变的工艺

本文主要介绍采用B301催化剂实现中变串低变的工艺过程以及带来的节能、降耗、稳产、高产的经济效益。我厂年产1 .5万吨合成氨,1986年12)J,而对全国化肥严重滞销的情况,为了进一步的开展节能降耗,挖掘生产过程中的潜力,合理地搞好热能利用,有效地提高生产能力,我们采     

中变催化剂失活实例剖析

通过二起中变催化剂失活的实例，从理论上剖析其过程的原理和根源，并探讨其防范的对策。     

不钝化更换第一、第三层低变催化剂小结

1　提出方案我公司为年产18万t合成氨的中型氮肥厂,原料气净化分为、两个系统,采用并联操作,其中CO低温变换采用铜-锌系低变催化剂,系统低变炉分三层,每层装填B204型催化剂12t,第一、二层为1997年12月更换,第三层为1994年8月更换。车间原计划于2000年7月大修时更换低变催化剂,但由于近两年来生产负荷明显加大,至2000年元月,低变炉出口CO含量严重超标,其分层取样分析情况见表1。表1　低变炉各层CO含量及变换率时间低变热点温度℃低变炉入口CO%一层出口CO%二层出口CO%低变炉出口CO%一层CO变换率%二层CO变换率%三层CO变换率99.12.9…     

国产中变催化剂的发展趋势及其在中型装置上的应用概况

国内中、小型合成氨装置自五十年代起长期使用南化公司研究院早期研制的 B104、B106型中变崔化剂。因受当时工况条件所限,这两种催化剂活性温度高,水蒸汽汽耗高,已适应不了合成氨工业发展的需要,因此开发了一些新型中变催化剂。七十年代,30万吨/年大型合成氨装置的引进更开拓了视野,加速了国产中变催化剂的发展,其开发和研制工作也由独家经营发展到多家竞争,新型中变催化剂渐增。到目前为止,仅中型     

J105催化剂钝化和再还原小结

我厂合成氨二车间年产6万吨合成氨生产装置于1982年改产甲醇，1992年又增加了一套供氢系统，供氢能力为10000Nm3／h左右，其生产工艺仍为重油加压气化，三项催化剂的流程。CO、CO2净化的甲烷化工艺过程也基本正常，后来由于仪表、设备等方面的原因，大量脱硫液连续两次带到脱碳系统，致使脱碳工况恶化，甲烷化催化剂由于疏中毒而被迫更换（见表1）。然而由于脱碳液更换不完全，新换的甲烷化催化剂投产不久就因上层催化剂活性很差，遂决定将甲烷化炉顶部部分催化剂取出，并装入相同体积脱硫剂，经再还原后恢复生产。现将我厂J105催化剂的…