催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率，对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外，其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明，两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合，在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下，产品分布较好，轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大（20t/h）的情况下，汽油烯烃含量才达到要求。     

重油催化裂化反应历程数值模拟Ⅱ.重油催化反应历程数值模拟

采用流动反应耦合模型模拟了提升管反应器内的重油催化裂化过程。结果表明，重油催化裂化反应主要发生在喷嘴附近，在该区域有45％（质量分数，下同）的重油转化为汽油和柴油。在距喷嘴12m处，重油转化率达到70％左右；随着管内反应区与喷嘴之间距离的增加，汽油产率逐渐上升，但距喷嘴12m以远的反应区内，汽油产率基本保持不变。从汽油组成的变化来看，汽油中烯烃的质量分数随着提升管内反应区与喷嘴之间距离的增加一直处于下降趋势，由喷嘴区域的60％降至提升管出口位置的42％左右；汽油中烷烃含量则一直呈增加趋势，而汽油中环烷烃和芳烃含量变化较小。     

反应温度对LCC-2催化剂催化裂解制低碳烯烃性能的影响

以中国石油大庆炼化公司重油催化裂化装置所用原料油为原料,在固定流化床催化裂化试验装置上评价了LCC-2型催化剂的反应性能。结果表明,反应温度升高时,汽油、柴油和重油收率逐渐下降,干气和焦炭收率逐渐增加;液化气收率先升高后降低,590℃时达到最大值;乙烯收率逐渐增加,但丙烯和丁烯收率先升高后降低,均在620℃达到最大值。当反应温度为560~590℃时,低碳烯烃总收率最高可达到23.93%,液化气、汽油和柴油总收率最高为81.35%,干气、重油和焦炭的产率相对较低,产物分布较好。     

LCC-2催化剂高温催化裂解制低碳烯烃的反应性能

以重油催化裂化装置原料油为原料,在固定流化床催化裂化试验装置上评价了LCC-2催化剂的反应性能.结果表明,反应温度升高时,汽油、柴油和重油收率逐渐下降,干气和焦炭产率逐渐增加;液化气收率先升高后降低,590℃时达到最大值;乙烯收率逐渐增加,但丙烯和丁烯收率先升高后降低,均在620℃达到最大值.当反应温度为560～590℃时,低碳烯烃总收率最高可达到23.93%,液化气+汽油+柴油总收率最高为81.35%,干气、重油和焦炭的产率相对较低,产物分布较好.     

重油催化裂化催化剂LDC-200的性能评价及工业应用

利用中型提升管催化裂化装置对重油催化裂化（RFCC）催化剂LDC-200的性能进行了评价,并介绍了其在300万t/a RFCC工业装置的应用情况.工业应用结果表明,在原料油性质和主要操作参数基本稳定的情况下,与参比催化剂LDO-70相比,汽油、柴油收率分别增加0.29,0.54个百分点,油浆收率下降0.71个百分点,焦炭及损失降低1.03个百分点;总液体收率增加1.77个百分点,轻质油收率增加0.83个百分点,丙烯选择性增加1.72个百分点;汽油烯烃体积分数增加4.9个百分点,辛烷值（RON）增加1.5个单位.     

滨州石化催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术工业化

滨州石化公司针对其催化裂化汽油烯烃含量超标问题,在其200kt/a催化裂化装置上采用了中国石油大学(北京)开发的“催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术”,并进行了技术改造。装置运行后,各项指标均达到或优于改造目标,汽油烯烃体积分数降低到35%以下,降烯烃过程中处理量不变,实现了重油提升管和汽油改质辅助提升管的平稳运行,解决了汽油烯烃含量超标问题。与改造前相比,液化石油气收率和丙烯收率增加,年增效益15.6×104RMB$。     

基于结构导向集总的催化裂化MIP工艺反应动力学模型Ⅱ.工业装置的计算与预测

采用基于结构导向集总的催化裂化MIP工艺反应动力学模型对中国石化某分公司Ⅰ套催化裂化MIP装置的操作条件进行优化,考察了催化裂化产物的平均相对分子质量、汽油收率及汽油中典型组分的含量沿提升管高度的变化情况。实验结果表明,一反区平均相对分子质量随提升管高度的增加显著下降,当一反区出口温度为515℃,剂油质量比为6.0时,一反区平均相对分子质量由712下降为196,表明裂化反应主要发生在一反区;模型优化结果表明,在一反区出口温度500~510℃,剂油质量比6.5~7.0的条件下,汽油收率高于50%,汽油中烯烃含量低于24%(φ),满足国Ⅴ指标的要求。为工业催化裂化MIP装置的生产提供理论指导。     

催化装置回炼汽油改为柴油对比分析

为降低催化裂化装置柴汽比、提高汽油收率,某炼油厂重油催化装置汽油提升管开始由回炼汽油改为回炼加氢改质柴油,对前后产品分布、能耗、产品产量变化及经济效益进行对比分析。     

工业重油催化裂化汽提段在线取样研究

利用自行设计研制的工业催化裂化装置汽提器在线取样系统，对两套工业重油催化裂化装置汽提段进行取样，将取样产物分气体、液体和催化剂样品三部分进行处理和分析。取样结果表明，重油催化裂化过程中，汽提段内发生的是物理汽提与化学反应并存的过程；汽提段的上部以物理汽提过程为主，而汽提段下部以化学汽提过程为主；催化剂上携带的重质烃类在汽提段中发生了热裂化、催化裂化和脱氢缩合等反应，从汽提段顶部到汽提段底部，发生的热裂化和催化裂化反应减少，而脱氢缩合反应增加。     

哈国蜡油催化裂化试验评价研究

采用中国石油独山子石化分公司催化裂化装置的哈国蜡油原料和平衡催化剂,在实验室提升管试验装置上开展试验,考察反应温度、剂油比、反应时间对产品分布的影响,根据汽、柴油收率情况,确定汽油生产方案的条件为:反应温度470℃;剂油比7,并进行了优化试验。提升管试验结果与工业装置相比,液化石油气收率高10.22百分点,汽油收率低6.47百分点,干气收率比工业装置低不到2百分点,柴油、重油、焦炭收率及转化率提升管试验结果与工业装置相差小于1百分点。     

提高汽、柴油收率的两段提升管催化裂化动力学模型研究及应用

 建立了提高汽、柴油收率的两段提升管催化裂化六集总动力学模型，根据小型提升管催化裂化装置的实验数据求取了动力学参数，并用Runge-Kuta方法对模型进行了求解。模型对两段提升管催化裂化技术进行计算的结果表明，一段的反应深度影响产品的产率和选择性，两段技术可以提高汽、柴油的产率，选择性和柴/汽比，降低干气和焦炭产率。与单段提升管催化裂化技术相比，当转化率为80%时，两段技术汽、柴油产率提高6.65%，选择性提高8.31%，柴/汽比由单段的0.71提高到1.07；当转化率为90%时，两段技术汽、柴油产率提高20.8%，选择性提高23.19%，柴/汽比提高到0.89。采用两段提升管技术，以汽、柴油作为目的产物时，汽、柴油的最大产率比单段提升管技术提高11.65%，选择性提高2.09%；以汽、柴油+液化气为目的产物时，汽、柴油+液化气的最大产率提高8.69%，汽、柴油的选择性提高16.87%，液化气的选择性则下降13.62%。     

ZCG-1型增产汽油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了ZCG-1型增产汽油催化裂化催化剂在中国石化北京燕山分公司炼油二厂Ⅱ套重油催化裂化装置上的工业应用情况及标定结果。结果表明：该催化剂能适应催化裂化原料重质化和劣质化性质的改变,具有较强的裂化能力、抗重金属污染能力,具有较好的焦炭选择性和较高的汽油选择性;在掺炼减压渣油比例为51.26％（w）时,汽油收率达到48.80%,比使用VRCC-1催化剂时提高约6百分点,液体收率达到82.45%,产品分布良好,且经济效益显著。     

两段提升管催化裂化新技术的开发：Ⅱ．提高轻质产品收率、降低催化汽油烯烃含量

两段提升管催化裂化工艺是用串联的两段提升管反应器取代原有的FCC提升管反应器,构成新的反应再生系统流程,因此克服了原FCC工艺的反应器稳定时间长的缺点。该技术的特点在于反应油气二次接触新鲜催化剂,接触时间短且分段时间反应,因此有效地提高了提升管中催化剂的平均活性和选择性,有效地抑制了热裂化及不利的二次反应,在提高转化率,汽油和轻油收率的同时,大幅度降低了催化汽油中烯烃的含量,增加了异构烷烃和芳烃含量,提高了汽油的辛烷值。     

Commercial Application of the MIP-CGP Technology for Olefin Reduction in FCC Unit

The refinery of Yanshan Petrochemical Company has twice retrofitted a 2.0-Mt/a RFCC unit with the MIP-CGP technology aimed at maximization of isoparaffins/clean gasoline and increased output of propylene. By modifying the riser reactor with addition of the second reaction zone coupled with an added external catalyst cooler outside the regenerator and adoption of the CGP catalyst to control the cracking depth the refiners have realized the target of reducing olefin content in gasoline and increasing the yiel...     

MIP工艺在重油催化裂化装置的工业应用

对中国石化北京燕山分公司80万t/a重油催化裂化装置提升管反应部分进行了多产异构烷烃(MIP)工艺改造,并应用了RMIP-1型专用催化剂。运行及标定结果表明:与改造前相比,汽油、柴油产率分别降低了2.42,2.55个百分点,原料油转化率、丙烯收率分别增加了0.37,0.62个百分点,汽油研究法辛烷值(RON)增加了0.3个单位,汽油中的烯烃质量分数降低了13.69个百分点。     

Commercial Application of the MIP Technology in RFCC Unit

PetroChina Jinxi Petrochemical Branch Company has applied the MIP technology in its RFCC unit to maximize the light distillate while using the paraffinic gas oil blended with resid and the coker gasoil as the feedstocks. The outcome of the unit operating according to the MIP mode has revealed that the olefin content in the stabilized gasoline could be reduced to less than 35 % with its research octane number equivalent to and its motor octane number slightly higher than the octane rating of the FCC naphtha obtained by the former operational mode of the RFCC unit, and the diesel yield could reach over 30 m%. The total liquid yield （LPG＋gasoline＋diesel） of the unit operating according to the MIP mode was by over 1.5 percentage points higher than that achieved in the former RFCC unit.     

Z/M对RFCC催化剂反应性能的影响

以稀土超稳Y型分子筛和拟薄水铝石为主要原料制备了重油催化裂化(RFCC)模型催化剂,通过N 2物理吸附和高级裂化评价装置研究了水热减活RFCC模型催化剂中Y型分子筛与基质比表面积之比(Z/M)及其对催化裂化反应性能的影响。结果表明,拟薄水铝石含量越高,Y型分子筛抵御高温水热破坏的能力越差,Z/M越小。拟薄水铝石质量分数为30%时,水热减活后分子筛比表面积仅为减活前的28.3%,Z/M仅为0.8。拟薄水铝石含量不仅影响催化剂的水热稳定性,还影响催化剂的形貌。拟薄水铝石含量越高,催化剂微球形貌规整性越差,当其质量分数为30%时,催化剂微球表面不仅产生了大量的孔洞,还出现了许多裂纹。随着模型催化剂Z/M下降,目标产物液化石油气和汽油产率之和逐渐降低,轻循环油产率升高,焦炭选择性变差。