从混合气中脱除CO_2和H_2S—蒸汽喷射泵的利用

概述本专利是关于从含蒸汽的高温原料气中脱除CO_2和H_2S。从天然气或石脑油的蒸汽转化和天然气、液态烃或固体燃料的部分氧化所制得的原料气中脱除酸性气(主要是CO_2)十分重要。经脱除CO_2后的原料气,可用于加氢、合成氨、合成甲醇、费—托法合成或类似过程。这些原料气通常在压力为7～105公斤/厘米~2、温度800～1600℃制得,并含有大量蒸汽,含CO_25～35%和少量的H_2S。有效地回收原料气中的大量热量与生产成本关系甚大。目前这些转化气是先     

氢气分离原料气中微量氧化氮(NO)的脱除

大连化工厂合成氨所用氢气来源系用深度冷冻分离(焦炉气 水煤气)方法制取的。由于氢气深冷分离所用原料气(焦炉气 水煤气)中含有微量一氧化氮(NO)(含量在0.1～0.3毫克/米~3)带入氢分装置中积累起来,严重地影响了设备的安全运转和使用周期。1960年以前,该厂氢分装置曾有过较严重的爆炸事故,造成很大损失。1960年以后,由于加强生产控制,采取一些相应措施,爆炸事故未有发生。但由于NO带入氢分装置这一危险因素并未消除,设备运转周期不能延长,阻碍了合成氨的进一步增产。无产阶级文化大革命以来,在毛主席革命路线指引下,该厂广大工人,革命干部和技术人员共同努力研制成功了脱除氢分原料气     

中变 C_(10)型、低变0704型、甲烷化0804型三种新型催化剂中间试验小结

为了独立自主的发展我国化肥工业,适应30万吨大型合成氨厂的需要,1975年5月,由南化公司催化剂厂和研究院扩大生产了一批中变、低变、甲烷化三种新型催化剂,在我厂进行中间试验,除中变催化剂中途卸下过筛后装入,低变、甲烷化到目前为止已运转两年。我厂是以天然气为原料的5000吨/年的小型合成氨厂,采用8～10公斤/厘米~2两段蒸汽连续转化,6～8公斤/厘米~2中、低温变换和加压脱除 CO_2,经压缩机压至25～30公斤/厘米~2进行甲烷化,320公斤/厘米~2的合成氨工艺流程。     

环丁砜—二异丙醇胺溶液一次脱除合成氨原料气中硫化物试验总结

本文综述了用环丁砜—二异丙醇胺溶液对合成氮原料气(半水煤气、重油裂解气)一次脱硫的中试与微型中试结果。试验选用溶液组成:环丁砜40%,二异丙醇胺40%,水20%。在18～20公斤/厘米~2吸收压力、进气含 H_2S2～5克/标米~3、有机硫(主要是 COS)100～400毫克/标米~3、气/液180～240的条件下,采用两段吸牧一段再生工艺流程,使浮化气总硫<5毫克/标米~3。溶液中二异丙醇胺的副反应在用于重油裂解气脱硫时其值<0.1公斤/吨氨,但用于半水煤气脱硫时其值约为0.4公斤/吨氮。本文对溶液吸救硫化物与 CO_2的机理、动力学、副反应、腐蚀及两段吸收一段再生工艺流程等问题进行了讨论。     

国内化肥文摘

采用金属氢化物回收合成氨厂弛放气中氢的新方法,是以LaNi_5。为材料对杂质含量较高的含氢混合气的分离。试验装置由LaNi_5(200～250目)活化用纯氢钢瓶、原料气钢瓶、吸氢分离器(φ12×2×200)、真空泵(2x-0.5型)、成份分析系统以及温度、压力、流量测定系统组成。在30℃情况下,分别在30、40、50和60公斤/厘米~2。压力及不同气体流量下进行分离试验。结果表明:用LaNi_5为吸氢材料,把含氢仅50％左右的弛放气分离得氢气纯度可达99.995％以上。用LaNi_5分离和纯化氨厂弛放气中氢时,当操作压力在30～40公斤/厘米~2,     

各种液体二氧化碳生产方法简介

高纯度液体 CO_2在电子工业、科研、CO_2保护性烧焊、CO_2化工、饮料、冷藏都有广泛应用。CO_2原料气来源十分广:合成氨付产、糖类发酵制酒付产、CO_2矿田气、石灰窑气、烟道气等。虽然 CO_2气体来源不同,它的成份不同,但它们在生产技术中既有相同之处:都要用压缩机压缩气体,用冷冻剂冷却液化;也有不同之处:气体净化部分。本文对各种液体 CO_2的生产方法作一简介。一、合成氨付产 CO_2合成氨付产 CO_2原料气含有 CO_2≥     

云南解放军化肥厂合成氨废气将进行治理

<正> 云南解放军化肥厂系五十年代建设以煤焦为原料生产硝铵的中型合成氨厂。由于该厂合成氨系统采用传统的水洗流程,在脱除CO_2的同时也脱除H_2S,即由水洗塔出来的水经回收能量后,通过膨胀槽和脱气塔解吸,解吸后气体排入大气让其自然扩散稀释。这种含H_2S的废气,与氨加工系统综合法硝酸生产尾气中的氧化氮气体均未作进一步处理。从最近的分析数据看,合成氨原料气中H_2S含量为0.66％,有机硫为300毫克/标米~3,硝酸尾气中氮     

合成氨吹除气氢回收技术应用

比较几种氢气回收方法的优劣,确定选用膜分提氢技术回收合成氨系统合成塔吹除气中的氢气,作为合成氨原料气使用,达到了节能降耗的目的。     

焦炉气制甲醇联合弛放气合成氨过程模拟和分析

针对焦炉气制甲醇驰放气中大量氢气及其空分单元中大量氮气未被有效利用这一问题,建立了焦炉气制甲醇联合驰放气合成氨过程模型,并采用氢资源利用率、?效率和产品成本等技术指标分析比较2种工艺流程的技术经济性能。在新流程中,焦炉气制甲醇驰放气通过变压吸附分离得到氢气和其它可燃气体,其中氢气与空分单元的氮气用于合成氨。焦炉气联产甲醇和氨过程将氢利用率由63.4%提高到91.9%,其?效比焦炉气单产甲醇过程提高约10%。尽管焦炉气联产过程投资比单产甲醇过程高81.3%,但其产品成本低11.2%。     

焦炉气中二氧化碳及一氧化氮的新法脱除

<正> 作为合成氨原料气之一的焦炉气,其组分除含有氢、一氧化碳、氮气而外,还含有萘、苯、甲烷、硫化物、氰化物、氧气、二氧化碳、氧化氮等杂质。这些杂质对深冷分离装置的操作及合成氨的制造均极为有害,必须进行分离除去。通常除去CO_2的方法有水洗、碱洗以及低温甲醇洗等法。脱除NO的方法有空筒法、活性炭法、净化剂法、硫     

申烷加压部分氧化升温还原流程的改进及安全注意事项

山西洪洞焦化厂以焦炉气为原料用加压部分氧化(甲烷转化)法制取合成氨原料气,年产合成氨5.19万吨,于1982年元月试车投产成功。众所周知,甲烷部分氧化反应,其催化剂床层的温度是靠加入的氧气来平衡的。为了获得合成氨所需的氢气、合成尿素所需的CO_2,防止转化反应析碳,补赏压力提高而带来的甲烷转化率降低,还需向转化炉通入水蒸汽。转化工艺流程见图1。     

造气炉入炉蒸汽微机自动减量控制系统

大化公司合成氨生产为重油(常压法和加压法)、焦炭、焦炉气多种原料路线制氨流程。由于设备陈旧,工艺复杂,生产不配套,故合成氨能耗较高。特别是焦炭制氨,仅煤气发生系统的能耗就达3.5×10~7kJ/t·NH_3,占合成氨综合能耗的57.6％。若调整入炉蒸汽量,使工艺合理化,不仅能节约大量蒸汽、降低能耗,而且能提高水煤气的产气效率。为此,我们与沈阳化工     

变换工段CO成分、蒸汽-煤气比值串级调节系统

一、工艺流程简介变换工段是合成氨厂的一个中间工段。由造气工段生产的半水煤气,其中含有约30％的一氧化碳(CO),它不是制造合成氨所需要的气体,而且对合成触媒有毒害,必须设法把它转化为有用的气体。变换工段的基本任务,是将半水煤气混以水蒸汽,并在一定的温度下,借助变换触媒的催化作用,使一氧化碳转化为二氧化碳(CO_2)和氢气(H_2)。H_2是制NH_3的原料,CO_2是生产碳酸氢铵的原料之一。     

燃烧废渣、废气回收热能

一九八○年五月,我们在湖南省涟源氮肥厂,对合成氨生产过程中的废渣(造气炉渣),废气(造气吹风气,合成放空气,液氨贮槽弛放气)的余热回收利用进行了试验。用一台二吨的K-2锅炉改装成一台渣、气混合燃烧的沸腾炉(4.5吨/小时,13公斤/厘米~2)。利用原有的400米~3半水煤气气柜改装成回收吹风气气柜。造气炉渣在沸腾床燃烧。混合煤气(吹风气,合成     

造气上下吹均匀加氮

<正> 合成氨生产过程中,为了达到反应方程式确定的氢氮比要求,必须在煤气炉的制气循环中安排加氮过程,这已是为人们所熟知的了。但在实际生产过程中,造气工段是按各厂循环氢、补充氢指标来控制加氮量的,使得半水煤气符合合成氨工段对其氢氮比的要求。在生产中,加氮量的获得可采用两种方式:一种是通过制气工作循环中吹净和回收进行加氮;另一种则是通过制气工作循环中吹净和上、下吹时均匀加氮来完成。     

造气工段氧与重油流量比值自动调节

一、工艺特点我厂合成氨原料气是采用“重油加压气化”制得。也就是在高温(1300℃～1500℃)加压(25～35kg/cm~2)条件下,使重油与氧气和蒸汽作用,生成主要由一氧化碳及氢组成的合成氨原料气。生产过程中,对进入炉内的氧流量与重油流量有定比的要求(工艺上要求氧/油=0.7～0.83米。/公斤),即在生产过程中的任何时候,例如在增减投油量的操作中或系统     

利用部分高炉气与焦炉气混合制成一段炉燃烧气试烧成功

本溪北方化工(集团)有限公司(原本溪化肥厂)拥有国内第一套以焦炉气和高炉气双原料工艺路线制取合成氨原料气的生产装置,通过多年的节能技术改造,装置能力提高至年产80kt合成氨、125kt尿素。目前,焦炉气由北钢集团供给,高炉气由本钢集团供给。大部分焦炉气用于工艺制氢,少部分用于一段转化炉燃烧,高炉气主要调节氢氮比,同时也增加了氢气有效成份。     

半水煤气消耗定额的估算

半水煤气消耗是合成氨原料煤耗的主要组成部份,约占原料煤消耗的60%左右,影响半水煤气消耗的主要因素有:1.半水煤气成份;2.氢氮比控制;3.再生气回收利用;4.合成循环气甲烷含量的控制;5.各工序操作控制;6.设备维护保养及系统泄漏状况。     

旋流除雾板在气液分离过程中的应用

一、概况我厂是以褐煤为原料,采用鲁奇加压气化法生产合成氨的原料气。CO_2脱除原采用G-V法,因砷碱液有毒,于一九八○年五月改为DETA热钾碱法。改造后,由于净化系统强化,气量、溶液量增大,再生塔顶闪蒸器和原料气分离器分离效果差,净化后气     

"三气"并流脱硫系统存在的问题及改进

我公司二期“8·13”工程造气系统采用富氧连续制气，由于富氧炉供气不足，于是补充了部分间歇造气炉生产的半水煤气。2004年底，我公司与平顶山市焦化公司合作，引入焦炉气经非催化转化制合成氨原料气。这样，就形成了3种半水煤气并流进入脱硫系统。脱硫系统原设计采用栲胶脱硫，由于各种气体流量变化较大，引起进入脱硫系统半水煤气成分变化较大，使脱硫系统吸收、再生及硫回收工序出现了很多问题。我公司通过几年来的不断探索，找到了一些解决方法，现总结如下，供同行参考。[第一段]