60 kg/m钢轨轨底线纹缺陷原因分析及解决措施

针对410 mm×320 mm铸坯轧制60 kg/m钢轨存在的轨底线纹缺陷,通过理论计算、计算机仿真分析和现场验证试验,发现产生的原因为箱形孔轧制时形成的凹心过大,在后续道次轧制时局部裹夹的氧化铁皮无法焊合。通过优化950轧机压下规程和孔型参数,成功消除了轨底线纹缺陷。     

重轨轨头线纹产生原因及发展规律的初探

本文对包钢生产的Ｕ７４６０ｋｇ／ｍ重发轨头产生的线纹，通过线路的实际考察和对线纹处钢轨的检验，对产生线纹的原因及发展规律作了初步探讨，并提出了改进措施。     

60kg／m出口钢轨冷区加工的问题及对策

就轨梁厂采用现工艺设备，组织生产60kg/m出口轨在冷区生产加工中存在的问题进行了分析，并采取相应的改进措施，使出口轨合格率提高到90．34％。     

国标60N、75N新廓形钢轨研制

为提高轨头廓形与车轮廓外形的匹配性，保证列车运行安全，延长钢轨和车轮的使用寿命，中国铁道科学研究院推出了铁标60 kg/m、75 kg/m钢轨的新廓形60N、75N钢轨。围绕60N、75N新廓形钢轨研制技术难点，通过采用BD轧机孔型优化设计、U1轧机轨头立辊孔型非对称设计、数值仿真方案优选等技术措施，成功开发出高精度轨头廓形新断面钢轨。     

包钢75kg/m重轨试轧成功

包钢轨梁厂于1984年3月27日—举试轧成功75kg/m重型钢轨。 75kg/m重轨在1983年选型,经铁道部冶金部批准,定为60kg/m往上晋级的又一个规格。参照苏联标准ГOCT16210-77中的P75,理论重量74.414kg/m,轨型完全相同,只技术条件稍变动。     

22kg/m轻轨

(湘冶科新鉴字9205号) 是替代传统的24kg/m和进口22kg/m轻轨的产品,主要用于矿山铺轨。该轻轨的特点是轨高与轨底宽1:1,具有稳定性好,使用寿命长,节约金属等优点。但因其轨底宽、腿长、腰厚尺寸小而致轧制难度大。国内仪鞍钢小批量试产,无法满足煤炭、冶金     

辊式水平矫直对重轨断面尺寸的影响分析

 采用ANSYS/LS DYNA软件模拟了八辊复合矫直机水平矫直60 kg/m重轨过程,计算了矫直前后轨头宽度、轨底宽度和轨高的变化,并对60 kg/m重轨实际矫直前后的断面尺寸进行了测量。矫直后轨头宽度增加量在0.1~0.5 mm范围内所占比例约为82.9%,轨底宽度增加量在0.1~0.4 mm范围内所占比例约为68.6%,轨高减小量在0.2~0.6 mm范围内所占比例约为71.4%。模拟结果和实测断面尺寸的变化量基本吻合。矫直辊压下量和重轨弯曲度的减少,可以降低矫直对重轨断面尺寸的影响。     

关于攀钢发展合金钢轨几个问题的探讨

面临60kg/m和75kg/m钢轨大量投产,有必要同步考虑钢轨的合适钢种。过去曾用攀枝花矿研制过含有残余钒钛的碳素钢轨,但因强度和耐磨寿命的关系,致使攀钢移用中锰钢轨U7lMn,而这仍不是最佳方案。攀钢有条件挖掘自身生产合金钢轨的优势。采用新工艺研制具有资源特色的新钢种。应尽快安排新的含钒耐磨钢轨的研制。强度110kg/mm～2特级耐磨钢轨作为技术储备也可开展工作。     

全万能成品孔型轧制高精度重轨生产工艺研究

介绍了成品孔型的选择、采用全万能成品孑L型轧制60 kg/m重轨生产线的工艺布置方案及主要生产工艺.并对半万能成品孔型和全万能成品孔型轧制60 kg/m重轨的生产工艺就压下系数分配进行了分析和对比,得出使用全万能成品孔型,轧件在万能孔型中轨头与轨底及轨腰的压下系数相差很小,轧件变形均匀,各万能机架间的压下系数分配更合理,有利于提高重轨的表面质量和尺寸精度,提高轧制效率.     

我国重轨生产的发展

随着铁路运输事业的飞速发展,铁路货运量日益增加,有的繁忙路线货运量已超过100Mt/km,轴重也不断加大,目前的重型钢轨已不能满足铁路事业的需要。为此,我们必须开发新钢种,研制75kg/m以上的重型钢轨和耐磨合金钢轨。在完善目前仅有的三条全长淬火线的同时,要加速耐磨合金轨的研制,鞍钢已经研制了SiMnVXt特级合金钢轨,其耐磨性能是中锰钢轨的4倍,并要积极吸收国外经验,采用连铸坯轧制钢轨,研究控制轧制和控制冷却技术。     

12Cr1MoVG?210mm连铸坯表面裂纹分析与控制

分析出12Cr1MoVG?210 mm铸坯表面裂纹为应力裂纹,其直接原因是受热应力和组织应力影响,根本原因是不合理的连铸工艺制度。避免裂纹措施包括控制浇注过热度20~30℃,拉速1.5~1.7 m/min,使用更适合包晶钢生产的保护渣;优化二冷配水,比水量由0.30 L/kg增加到0.48 L/kg,并增加3区和4区冷却水比例;铸坯冷床下线后堆放缓冷。     

钢球用钢Φ380mm连铸圆坯表面裂纹原因分析及工艺改进

对Φ380mm高碳钢球钢连铸圆坯轧成钢材出现的表面裂纹进行了统计分析结果表明:抛丸检查后的连铸圆坯表面存在纵向裂纹,主要原因是钢液在结晶器中凝固时冷却不均产生的。通过将结晶器铜管锥度由0.45%/m调整为0.63%/m,1300℃保护渣粘度由0.60 Pa·s降到0.50 Pa·s,1300℃保护渣熔速由36s调整到49s,二冷比水量由0.30L/kg降到0.25L/kg,二冷段四面冷却改为八面冷却等措施,有效降低了大规格钢球钢铸坯及轧材的表面纵裂纹,轧材表面探伤合格率提高到95%以上。     

2 000 MPa高强度钢的超高周疲劳破坏行为

通过USF-2000超声波疲劳试验机研究了500 kg真空感应炉+电渣重熔冶炼的2000 MPa高强度钢(%:0.45C、2.0Si、0.9Cr、0.001S、0.005P、0.026Al、0.001 5O、0.002 8N)在共振频率20 kHz、载荷比R=-1,共振间隙150 ms时的超高周疲劳破坏行为。结果发现,疲劳裂纹大部分起源于钢中非金属夹杂物(夹杂平均尺寸12.3μm),钢的疲劳强度和寿命随夹杂物增大而降低;内部夹杂物引起的疲劳破坏往往呈鱼眼型;随疲劳断口裂纹源夹杂物处应力场强度因子ΔK_inc的减小,钢的疲劳寿命N_f增加。     

钢轨轨底裂纹成因分析

在某焊轨厂对75 kg/m钢轨进行焊接前,发现多支钢轨在轨底出现裂纹和掉块伤损。经对伤损钢轨取样进行研究分析,钢轨性能、冶金质量均符合相应技术标准要求。针对钢轨裂纹特征,采用某软件对钢轨焊接前堆垛中的受力状态进行分析。结果表明,钢轨出现轨底裂纹伤损的原因是:钢轨堆垛时未按要求放平,出现倾斜,造成一侧轨底角局部受力过大,从而产生裂纹伤损。     

Q440C级门架型钢翼缘裂纹成因分析及解决措施

分析了叉车用门架型钢Q440C钢轧材翼缘裂纹缺陷。结果表明，门架型钢轧材翼缘裂纹缺陷是由铸坯角部裂纹造成的。通过将保护渣1 300 ℃黏度、碱度和1 350 ℃熔化速度分别由0.96、0.75和51调整到1.55 Pa·s、0.96和47 s；振幅振频分别由6 270 μm和65 cpm调整到5 560 μm和88 cpm；二冷水比水量由0.40降低为0.25 L/kg；结晶器一冷水流量由145增加到155 m3/h；进水温度由25～28增加到30～33 ℃；拉速由0.60～0.65提高到0.70～0.75 m/min，解决了Q440C门架型钢翼缘的裂纹问题。     

80 kg级低温不预热焊接高强钢的开发

根据各合金元素对材料性能、微观组织及焊接冷裂纹等的影响,结合现有设备和工艺技术条件,设计出80 kg级低温不预热焊接高强钢的化学成分.用该开发钢板做低温不预热焊接Y-形坡口铁研(焊接裂纹)试验发现,空冷48h后没有出现焊接开裂.同时,在5℃、15℃及常温下,热输入为20 kJ/cm时,采用CO2气体保护焊及手工电弧焊对...     

CM690锚链钢发纹缺陷形成分析和工艺改善

CM690锚链钢的生产流程为铁水预处理-80 t BOF-LF-RH-200 mm×200 mm方坯连铸-轧制成φ50mm圆钢工艺。钢材分析结果表明,酸蚀过程中,CM690钢（/%:0.29C,0.21Si,1.58Mn,0.017P,0.012S,0.017Ti）中条串状MnSTiN夹杂物及其周围带状富碳组织被腐蚀形成发纹状缺陷,另外,富碳贝氏体和珠光体亦逐渐腐蚀。通过控制RH终点[S]0.004%~0.007%,[N]从原55×10^-6~70×10^-6降至40×10^-6~50×10^-6,钢水过热度从25~40℃降至25~35℃,控制连铸拉速在1.3 m/min,二冷比水量由0.35 L/kg增至0.40 L/kg,基本消除了钢中的发纹缺陷。     

低碳高硫易切削钢冷拔纵裂纹分析和改进工艺措施

对100t BOF-LF—165 mm×165 mm方坯连铸-热轧至Φ14 mm-冷拔至Φ12 mm的低碳高硫易切削钢(/%:0.07C,1.24Mn,0.06P,0.39S)冷拔材开裂现象进行系统分析,得出该钢在冶炼连铸过程中由于卷渣、氧化等原因造成钢坯内部缺陷是材料冷拔纵裂纹形成的主要原因。通过控制连铸过程结晶器冷却水量,二冷区采用弱冷工艺,比水量0.83 L/kg,拉速1.5 m/min,无氧化保护浇铸及采用1300℃粘度为0.6 Pa·s专用保护渣等工艺措施,有效避免冷拔纵裂纹的发生。     

150 mm×150 mm方坯连铸二次冷却工艺的优化

石横特钢厂由R9 m 4机4流连铸机连铸150 mm×150 mm碳素和合金结构钢、高碳钢和焊条钢。通过优化二冷段工艺,将0.5~0.8 MPa水压、0.80~1.30 L/kg比水量和3段手动水冷工艺分别改成0.20~0.30 MPa水压、0.25~0.75 L/kg比水量和4段自动(水+气)水冷工艺后,杜绝了中间裂纹和鼓肚缺陷,并使脱方、缩孔、疏松缺陷降低了50%~80%。     

Matrix cracking in crossply ceramic matrix composites under quasi-static and cyclic loading

Experimental data are presented for the development of 90° ply and 0° ply cracking in two crossply silicon carbide fibre/calcium aluminosilicate matrix laminates under quasi-static loading. under mechanical fatigue loading it is found that there is an increase in ply crack densities and a corresponding laminate stiffness reduction with cycling. Possible mechanisms to account for these observations are proposed. A model is presented which describes the stress/strain behaviour as a function of crack densities based on assumptions of frictional load transfer between fibre and matrix in the longitudinal plies and elastic bonding between the longitudinal and transverse plies.