基于STA/SPC/EPC的集成方法质量控制技术研究

工程实践证明,工程过程控制不能预测过程的失效,且不能保证最佳的过程制造质量。采用统计公差分析(STA)、工程过程控制(EPC)和统计过程控制(SPC)集成控制技术才能更好地保证产品的质量。简单介绍STA、EPC和SPC在制造过程质量控制中的特点,提出了一种STA、EPC与SPC集成的过程控制体系结构,对系统的信息接口技术、智能集成技术及协调控制技术进行了研究,并通过一个制造过程的具体实例对其集成技术及质量控制保证技术进行了分析。结果表明:该技术的应用不仅保证了个体参数值的要求,也保证了同一参数群体的分布规律,可明显提高制造过程的质量。     

铸造生产质量数理统计控制系统的开发

通过分析铸造生产的特点，开发了铸造生产质量控制软件，可方便地存储各类数据，包括浇注温度，型砂性能，铸件性能，废品情况等。并对数据进行各种统计分析，绘图，制表等，避免了大量的人工统计工作，可对铸造过程有效地实施数理统计控制，对提高铸造生产质量控制水平有重要意义。     

压力容器制造过程中焊接质量的控制

压力容器是目前广泛使用的承压、受热等具有爆炸危险性的设备，压力容器在制造的过程中，焊接是一种必不可少的方法，焊接质量的好坏，直接关系着压力容器在使用过程中能否运行正常、安全可靠。本文通过对压力容器制造过程中焊接质量较重要的环节要素的叙述，提出了对焊接质量进行控制的观点。     

经济性多元质量控制诊断模型的研究与应用

针对复杂产品制造过程中多质量特性协同控制的需求,研究了经济性多元质量控制与诊断模型.通过多元T2控制图、多元过程能力指数分析以及质量损失成本和纠正成本分析对复杂产品制造过程实施质量控制.建立了质量损失成本和纠正成本模型,为出现异常后的过程调整提供最经济的措施.最后通过实例分析,表明所建的经济性多元质量控制与诊断模型在提高产品质量的一致性、减少过程报警错误以及降低制造成本方面具有很好的应用效果.     

基于Logistic回归的数据富裕环境下制造过程质量动态监控

针对数字化工厂“数据丰富，信息贫瘠”环境下制造车间生产过程存在异常信息利用不充分而造成监控效率低的问题，提出基于SPC技术和Logistic回归模型的制造过程质量监控方法。将关键工序中相关质量数据采集到MES系统，根据过程质量数据绘制T²控制图，然后利用Logistic回归模型挖掘过程异常信息，并通过T²和Logistic回归的联合优化实现数字化工厂制造过程质量监控的动态调整。以某薄膜晶体管液晶显示器等离子薄膜沉积生产工序为实际案例，验证了该制造过程质量监控方法的可行性和有效性。因此，在T²控制图的基础上通过Logistic回归模型考虑过程异常信息能够提高制造过程质量监控的灵敏性和鲁棒性。     

基于Excel/Minitab的大规模定制开放式交互质量控制系统设计

大规模定制生产的质量控制体系建立在全面质量管理基础上,针对制造型企业采用大规模定制生产模式的特点,为提高质量控制系统的效率,提出改进型AEWMAQ控制图。使用TURNSIM仿真系统模拟相关数据,通过VBA创建用户自定义动态数据交换对Excel/Minitab交互系统进行二次开发,实现数据实时共享。通过实验验证了此交互系统的可行性,且AEWMAQ控制图较传统控制图具有更高的灵敏性和预测能力。将该系统运用于大规模定制生产的过程质量控制中,提升了质量监控的便捷性,同时降低了企业的生产成本。     

面向多品种小批量的工序质量控制系统

市场发展和客户需求的多样化,使得多品种小批量生产成为主要生产方式,但是传统质量控制方法在小批量生产中的应用遇到困难,为了解决传统的质量控制技术在多品种小批量应用中难以解决的问题,在分析其加工特点与质量影响因素的基础上,提出对小批量生产方式进行质量控制的思想和策略,将质量控制的目标从产品转向工序,提出一种面向工序,基于质量预防、制造过程的质量诊断与分析改进的工序控制系统,对生产工序进行控制,确保制造过程处于稳定状态.     

气化炉制造的过程控制和检验

针对机械制造中的产品特点,介绍了气化炉制作过程中一系列制造环节的质量控制和检验,如材料检验、焊接控制、热处理控制、无损检测等检验要点,并且通过具体工艺步骤要求严格控制这些制造环节的质量,最终使产品质量得到有效的保证.     

三峡左岸电站尾水闸门制造质量控制

对三峡左岸电站尾水闸门制作全过程对装、焊接、机加工等所有要素，各重要工序产品制作质量控制要点、质量控制项目及质量控制措施，尤其是焊接质量控制进行了叙述。为如何提高平面闸门制造质量提供可鉴经验。     

基于协同控制器的产品质量控制研究

在网络化制造下,由于制造系统的复杂性,产品的多样性,信息的广泛性和用户对产品更高的要求,特别是组成产品的零件来源于不同的制造企业,原材料、设备、加工方法、企业标准、操作者水平等的差异使异地产品的质量控制更加困难和复杂。分析协同生产条件下产品的质量控制特点,给出异地制造产品质量协同控制系统的体系结构;阐述协同控制器的体系结构、组成及运行规律;并分析产品质量控制的模糊神经网络BP模型。通过一个具体实例说明产品质量目标控制的调整方法。     

搪玻璃特种设备焊接质量控制

按搪玻璃特种设备制造及使用工艺要求,制造过程的质量控制,相应的国家专业搪玻璃标准,其它设计、制造、检验质量控制应按照GB150及TSGR0004—2009执行,加大了搪玻璃特种设备制造质量控制难度。本文提出了如何对制造中的焊接质量进行控制,搪玻璃特种设备的制造必须达到规定的设计质量要求和相关标准的技术要求,确保搪玻璃特种设备在安全状态下运行。     

机械加工工艺过程质量控制模型的研究

提出一种基于误差传递思想和灰色预测理论的质量控制的误差模型。在工艺设计中利用该模型合理制定工序公差可以提高工序的工艺能力，从而提高零件的成品合格率。在加工过程中利用误差模型预测6δ值变化并根据各工序的工艺能力的动态变化来适时地动态调整工序公差，以提高工艺过程成品合格率，从而为CIMS的质量控制提供一种手段。     

基于并行工程的制造过程质量控制

论述了并行工程（ＣｏｎｃｕｒｒｅｎｔＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＣＥ）环境下产品制造过程（包括制造过程设计和产品的生产制造两个过程）中的内容、方法及工具。特别强调指出在ＣＥ环境下产品的生产制造过程、产品设计过程中以及工艺过程设计的质量控制必须集成为一体。组成并行的集成质量管理系统。     

质量管理在现代制造企业的应用研究

现代制造企业提高产品质量水平，对企业竞争力的提高有重要作用。本文通过质量成本模型的分析，阐述了质量水平的重要性，并通过MINITAB统计分析工具对生产过程工艺合格率进行分析，说明如何确定现有质量水平，同时对以后的改进指定了方向。     

基于改进超限学习机的制造过程质量监控模型

针对超限学习机识别模型在制造过程质量异常模式识别中存在输入权值和偏置向量随机设置导致识别效率低的问题，通过粒子群优化算法对超限学习机模型的网络结构进行优化，提出一种基于改进超限学习机的制造过程质量监控模型。利用主成分分析方法进行过程质量数据的特征提取，利用主成分特征对识别模型进行训练，利用粒子群优化算法对识别模型的网络结构进行优化。仿真实验和实测数据均表明：所提基于改进超限学习机的制造过程质量异常识别模型的识别效率明显高于其他同类模型，能够用于制造过程的实时监控。     

基于粗集理论的制造过程质量规则优化研究

由于制造过程中信息的不完整和不确定,使得产品质量分析和改进不精确,为此采用粗集理论对制造过程进行分析,以得到优化的质量改进规则和策略.针对制造过程特点,首先建立质量决策表,进而基于相似关系对制造过程中不完整信息进行处理分析,得到最优质量控制规则集的获取方法,最后以转向节加工过程为例进行了说明和验证.     

基于R语言的制造质量控制与预测

针对制造质量控制理论问题,首先分析了传统休哈特控制理论,提出了联合休哈特累积和控制方法;其次为了简化控制理论的实施过程及建立质量预测环境,提出利用R语言绘制质量控制图并进行质量分析与控制。然后结合采集的汽车花键轴加工质量数据建立Holt-Winters模型,对未来质量数据进行预测和评估;最后以汽车花键轴制造为例,说明了该预测模型是准确高效的,可以有效防止加工浪费。     

基于视觉技术的铝合金TIG焊接过程自适应控制

将视觉传感技术与自适应控制技术相结合用于铝合金TIG焊接过程质量控制。分析了铝合金焊接过程的特点，将随机系统理论引入焊接过程，建立了焊接参数与熔池几何参数之间的随机系统模型，实现了对模型参数的在线辨识。设计了基于最小方差调节的自适应焊接电流调节器。试验结果表明，自适应控制方法可以实现对铝合金TIG焊缝成形的良好控制。     

CO2短路过渡气体保护焊质量控制的研究

针对ＣＯ２短路过渡气体保护焊的电弧特点，利用统计方法从电弧电压、电流中提取幅值和时域的６个统计参数，作为焊接质量的评价依据。同时，针对ＣＯ２气体保护焊常见的飞溅大和成型差等问题，设定焊接质量参数Ｗ，并将神经网络技术引入质量评价系统，以求建立统计参数和质量参数之间的关系模型。通过实验，以神经网络估测的质量参数值Ｗ作为焊接生产过程质量控制的质量指标，绘制了中位数一极差控制图来实现对焊接过程的质量管理，     

焊接质量的在线控制与预测研究现状及发展趋势

由于影响焊接质量的因素很多，焊接产品的质量难以保证，开展焊接质量的在线控制与预测具有极其重要的意义，为促进国内焊接质量的在线控制与预测研究工作，介绍了国内外焊接质量的在线控制与预测方面的研究进展，同时分析了未来焊接质量的在线控制与预测研究的发展趋势。