石灰石破碎工艺的改进

传统的石灰石破碎工艺多采用二段破碎,即一次破碎采用颚式破碎机,二次破碎采用锤式破碎机。由于锤式破碎机锤头容易磨损,若来不及更换,会引起石灰石的入磨物料粒度大于20mm,严重影响生料磨的产量。经验表明,当石灰石入磨的平均粒度小于10mm时,开路的φ2.2m×6.5m生料磨的产量为14t/h;而当石灰石的入磨平均粒度小于20mm时,生料磨的产量为11t/h,生料磨的产量下降27％左右。为     

提高小型磨机产量的有效措施

根据中南地区立窑水泥厂技术协作及經驗交流会提供的資料,南海、湛江等水泥厂的生料磨和水泥磨(φ1.83×6.1m)台时产量都达到或超过了設計指标(見附表)。現将这些厂提高磨机产量的有效措施綜合介紹于下,供各立窑厂参考。一、减小入磨物料粒度为了降低入磨石灰石粒度,南海、蒲庙水泥厂都增設了一台破碎机,改为两次破碎,入磨石灰石粒度大部分控制在13mm左右。熟料一般也先經顎式破碎机破碎到20mm左右再入磨。降低入磨物料粒度,不但能提高磨机产量,而且还能降低电耗。将物料破碎     

生料制备系统的技术改造

我厂有两条并行的8.8万吨机立窑生产线,其主机为两窑四磨,但石灰石破碎工段是两条生产线共用.在生产中,我们发现两台生料磨机台时产量偏低,电耗高,主要原因是入磨石灰石粒度(粒径平均30-35mm)偏大.针对此问题,我们对石灰石破碎工段及生料粉磨工段进行了技术改造.     

小型改造提高生料磨台时产量

我厂Φ2. 2m×6. 5m生料磨配备Φ3. 5m离心式选粉机组成生料粉制备系统。改造前磨机台时产量 25t/h左右,满足不了我厂 1#余热发电回转窑生产需要,又加上生料粉库储量有限,因此迫切需要通过小型改造提高该磨机的台时产量。1　改进生产工艺原生产工艺为:原料经两级破碎后被分别提入磨头仓,仓下安装皮带秤配料,一齐入磨。出磨物料经Φ3. 5m离心式选粉机分选,形成闭路循环系统。原料配比:石灰石 87%,粘土 6%,石英砂 3. 2%,莹石 0. 8%,铁粉 2%。粉磨工艺作如下改进:将皮带秤配好的物料经篦子筛后,粗料入磨,细料输送到磨尾选粉机直接分选,以提…     

谈谈如何做好出磨生料TCaCO_3检验工作提高出磨生料TCaCO_3合格率

1 引言 大家都知道,影响出磨生料TCaCO_3合格率的原因很多,主要有石灰石的质量波动;配料流量的波动;入磨物料水份的变化;磨机循环负荷改变等。另外,控制员的检验操作水平问题亦是影响出磨生料TCaCO_3合格率的原因之一。过去,我厂曾经忽视了这方面的重要性,一直都只是强调稳定入磨     

采用闭路循环的石灰石破碎系统

本文主要介绍了我厂为了降低石灰石进入生料磨的粒度，增设一回转筛，从二破出来的石灰石经回转筛筛选，细料入库，粗料返回，二破继续破碎，以保证入磨粒度在一定范围内。     

等边八角锥形回转筛

该机主要用于带有检查筛分的石灰石破碎系统或带有预先及检查筛分的生料配合料破碎系统上。可以收到降低生料磨入磨物料粒度、提高生料粉磨系统产质量和降低单位产品电耗的显著效果。     

煤中掺石灰石提高熟料产质量

我厂在去年年底,在原煤(煤的工业分析结果见表1)中掺入16.4%的石灰石,进行了两端喂料试验.为了使石灰石与煤混合均匀,我们采取两次混合的办法,即利用吊车先将煤与石灰石按2∶1配合,再把它与原煤按1∶2搭配送入煤磨.由于煤中掺有石灰石,煤灰中CaO含量增大(表2),因此将入窑生料     

入磨物料易磨性的选择及易磨熟料的生产

1 概述 粉磨易磨性差的物料必然导致粉磨能耗增大。物料粉磨难易的性质称作易磨性。物料的易磨性与物料的种类和性质密切相关。矿渣比熟料难磨,熟料比石灰石难磨,石灰石比煤难磨,是因为种类不同;水淬急冷矿渣比自然慢冷矿渣易磨,地质年代短的石灰石比地质年代久的石灰石易磨,高饱和比     

提高φ2.4m×10m开流水泥磨产质量的技术途径

本文就某立窑厂φ2.4m×10m三仓开流高细水泥磨应用"两破一筛"工艺,缩小入磨物料粒度尺寸,稳定提高磨机生产效率,降低粉磨电耗的相关技术措施进行了总结与探讨.     

我们是怎样提高生料磨产量的

今年3月份,我厂生料磨台时产量由原设计29吨提高到45吨,只开一台磨就可满足两台窑需要的料浆,这样,仅电费和设备折旧费两项每月即可节约16,000元左右。我们提高生料磨产量所采用的措施如下:1.缩小入磨碎石粒度。石灰石经三次破碎,并将破碎机篦条孔隙由17毫米缩小为10毫米。由于缩小入磨物料粒度,生料磨小时产量由原来37.2吨提高到38.6吨。2.将生料磨由3仓改为4仓,即将第3仓一分为二。由于缩小了入磨物料粒度,1、2仓存料量减少,为减慢物料在磨内的流速,故     

石灰石破碎闭路系统综合改造提高生料磨台时产量

1 前言 龙岩水泥厂80年代扩建设计的一条年产10万吨水泥生产线中原设计石灰石破碎为一台2PF-1010双转子反击式破碎机,在生料磨磨头装一台PCL1000-3立轴锤式破碎机,设计初衷为缩小入磨物料粒度,提高生料磨台时产量,但十多年来的运行结果是:生料磨的运转率低,台产也低,经济效益差.因此,2001年2月对石灰石破碎系统进行彻底的闭路技改,在投资不大、不停机的情况下,取得明显的效果.     

B型矿渣硅酸盐水泥制备研究

通过大量试验探索B型矿渣硅酸盐水泥生产工艺和水泥性能,确定合理的生产控制参数。研究的结果表明:采用熟料、矿渣、石膏等分开粉磨再混合的方式制备的B型矿渣水泥是经济可行的。粉煤灰、石灰石可以改善入磨物料的易磨性,提高磨机的台时产量,提高水泥的早期强度。     

闭路破碎系统主机能力的确定

1 前言当“以破代磨,多破少磨”的理念逐渐得到普及后,人们已不满足简单的开路破碎系统,进而通过过筛来控制入磨物料的最大粒径,同时将筛余的粗料重新破碎而形成闭路破碎系统。对于闭路破碎系统,由于筛余的粗料要进入破碎机重新破碎,如果破碎机的能力选择过小时,会引起破碎机损坏或堵料,因此必须对闭路破碎系统     

寻求我厂铝含量较高熟料试样的适宜筛余量

我厂在七三年以前,熟料试样当其比面积为3000±100cm~2/克标准时,其筛余量为7%左右.以后,由于配料方案改变,熟料中C_3A矿物含量达到9～11%,熟料立升重高,一般为1.50～1.65克/cm~3;同时,由于窑内还原气氛较重,熟料黄心率一般在40～60%,熟料易磨性差,试样的筛余量达10～13%.多年来,为降低筛余量作了一些试验,收效不大.直至今年一方面用自制试验磨,同时进一步改进球配,锻配以及缩小入磨粒度,试样的筛余量控制到7%左右,为反映熟料的实际强度,取得了较好的效果.     

脱硫用石灰石粉的制取系统设计

介绍了石灰石作为脱硫剂的性能,通过两种石灰石粉磨工艺的比较,得出经济可行的脱硫用石灰石粉加工工艺。     

水泥物料及熟料的易磨性

概述粉磨电耗占水泥生产总电耗的60～70％。在水泥生产过程中,选择易磨物料及生产易磨熟料是节约电耗、降低成本的重要途径。入磨物料易磨性的选择选择易磨性好的入磨物料,对提高磨机产量、降低粉磨能耗有重要意义。有条件时,生料磨应选磨地质年代短、致密隐晶、燧石含量少的石灰石,选磨石英含量少的的粘土:选磨硫酸厂废渣(铁粉)而不磨块状铁矿石;选磨粉砂岩、蛋白石而不磨河沙。水泥磨则选磨已贮存2～3周、出现了细微裂缝、且温度大大降低的熟料,而不磨刚出窑或贮存时间极短的熟料,因为这可降低电耗25％。生产易磨性较好的熟料条件允许,应力求生产出易磨性较好的熟料,以降低水泥磨的粉磨能耗。     

石灰石—石膏湿法烟气脱硫石灰石干磨制粉方案比较

本文以某个石灰石—石膏湿法烟气脱硫石灰石干磨方案为例,对比了立式和卧式两种干磨设备的工作原理、基本工艺流程、系统配置、布置方式。文中通过运行特点和经济比较,对其工艺系统和实际运行效果进行了全面深入的分析探讨和研究,提出了两种方案各自的优缺点,综合对比认为立式干磨方案更适合火电厂石灰石—石膏湿法烟气脱硫大规模制粉的要求。     

石灰石的破碎与粉磨特性

石灰石是水泥工业的主要原料,了解和掌握它的破碎与粉磨特性,对进一步改善水泥原料的粉磨和提高磨机的能力有着十分密切的关系。我厂经过多次研究试验,发现石灰石和水泥熟料的破碎与粉磨性能有很大差别。试验是在化验室φ0.3×0.25米小磨进行的。小磨转数为67转/分,研磨体装载量为15公斤,物料重量1.5公斤,物料粒度为6—9毫米。方法是先把试验物料装在粗磨(卽研磨体直径均为30—60毫米的钢球)粉磨10分钟,然后取出再在细磨(研磨体均为钢段和小钢球)粉磨15分钟。试验是以我厂的水泥熟料为标准,与石灰石进行对此。石灰石是我厂使用的广东花县石灰石和英德水泥厂多瓜铺的硬质石灰石。试验结果见下表:     

水泥对高效减水剂适应性问题的分析及解决措施

分析了影响水泥对减水剂适应性的各种因素及解决措施.试验表明,必须严格控制进厂煤灰分和石灰石中MgO含量,确保熟料中C3A矿物含量在7.0％左右,MgO含量不高于3.5％;熟料入磨温度控制在70℃以下,出窑熟料在贮库内存放不少于7d;调整水泥磨机的研磨体级配、磨内隔仓板及出料篦板的篦孔尺寸,避免过粉磨现象等.