模板气蚀原因分析及对策

分析了造粒机组模板气蚀的根本原因，为保证造粒机组的平稳运行及生产高熔融指数产品的需要，对粒料冷却水出口管线进行了技术改造，消除了气蚀，经济效益良好。     

聚乙烯造粒机模板的修复

分析了聚乙烯装置造粒机模板的损坏原因，介绍了造粒机模板修复的过程。     

聚丙烯造粒机造粒不规则原因分析及对策

针对日本进口聚丙烯挤压造粒机实际出现的造粒颗粒不规则问题，对影响聚丙烯产品颗粒不规则的重要因素进行了分析探讨，并采用实验的方法对挤压造粒机模板与切刀参数进行了优化，解决了颗粒不规则问题。     

延长挤压造粒机模板寿命的措施

延长挤压造粒机模板寿命的措施王天有（内蒙古乌拉山富兴化肥有限责任公司）我厂复混肥生产的工艺流程见附图。原料为粒状氮肥和磷肥或磷矿粉（本地区土壤不缺钾），粘合剂为沸石。经挤压造粒后得到３ｍｍ×４ｍｍ柱状复混肥（温度５０～８０℃，水分８％～１０％），经干...     

高熔融指数聚丙烯对挤压造粒机的影响

通过介绍聚丙烯的造粒过程,从多个角度分析聚丙烯在熔融过程中高熔融指数对挤压机运行产生的影响,在此基础上探讨挤压造粒机安全运行的解决办法,从而有效提高挤压造粒机的运行效率和高融指聚丙烯的生产效率。     

生产高熔体指数聚丙烯造粒机的改进方法

针对现有设备CMP230X－9AW造粒机不能正常生产高体指数产品,提出改进的方法,使原有造粒系统的稳定性大为提高。     

组合式,双转子连续混炼造粒机进展

介绍了新开发的组合式、双转子连续混炼造粒机及国外有关发展情况。该设备尤其适用于高填充塑料改性、炭黑色母粒、橡塑共用改性等场合     

熔体流动速率变化对挤压造粒机运行的影响

从主电机功率、熔体压力、熔体温度以及切粒状况等方面研究了树脂熔体流动速率（肘职）的变化对双螺杆挤压造粒机运行工况的影响。根据200kt/a聚丙烯装置生产情况,针对不同MFR的产品将挤压造粒机参数做相应的调整,使产品的性能更加稳定。     

延长挤压机切刀使用寿命的研究

目前线性低密度聚乙烯装置使用LCM450H型挤压造粒机,由日本神户制钢所生产,是国内最大的挤压造粒系统。在该机组中,切刀为易损部件,其使用情况与产品质量和装置成本有直接的关系。本文介绍了影响切粒机切刀使用寿命的因素及延长使用周期的方法。     

挤压造粒机水室夹持系统改进

挤压造粒机是聚丙烯、聚乙烯树脂的主要加工设备,承担着聚合后粉状聚合物从计量,喂料,混炼,挤出,切粒,分离,干燥等重要工艺程序.沈阳石蜡化工有限公司10万t/a聚乙烯装置对一台日本KOBE公司制造的挤压造粒机夹持系统进行了技术改造.通过技术改造解决了夹持压力升高的问题.     

塑料异型材挤出口模设计

本文详细分析了有关异型材挤出口模的设计,提出了成型段设计的理论依据,并认为在品模设计过程中,设定不同流道中霜一对应段的压降相等,其理论依据是熔体的平均剪就国相同或平均体积粘性耗散能相同,进一步完善了口模的设计方法。     

等壁厚塑料异型材挤出口模设计的修正

提出了塑料异型材挤出口模设计分等壁厚和非等壁厚异型挤出口模的设计方法,建立了等壁厚异型材挤出口模设计修正的物理模型和数学模型,计算出交汇熔料流速和分布及其流量,根据离模平均速度和平均流量相等,对交汇区截面形状进行了修正,该修正的口模模型在应用中与塑料异型材挤出成型较为符合。     

造粒机模板与切粒刀对聚乙烯颗粒质量的影响

通过多年来对聚乙烯造粒系统的调查研究及现场实践，确认了聚乙烯产品质量的影响因素。选择了造粒模板与切粒刀之间的最佳匹配。     

不等壁厚塑料异型材挤出模头稳定性的研究

针对塑料门窗发展中对不等壁厚异型材的需要,通过对不同结构的不等壁厚流道中熔体流动过程的数值模拟,展现出流道结构设计对模头挤出稳定性的影响,指出了合理的阻流块设计是对模头挤出稳定性更有利的出口平均流速调节方法,为不等壁厚异型材挤出模头的合理设计提供了依据。     

DAP装置造粒机运行状况分析及技改措施

结合陕西华山化工集团有限公司复肥厂DAP装置的生产实践,分析了DAP造粒机在运行过程中存在的问题,介绍了料浆分布器、氨分布器、橡胶衬板和挡料板等的运行状况和技改措施以及实施效果.     

活塞式高压机管系振动原因及防治

针对合成氨系统的大型压缩机组管系振动问题,深入分析了原因后,采取在管道中加装节流孔板的措施,使管系振动得到了有效控制。     

板式换热器泄漏原因及防护措施

低温热装置板式换热器常在生产过程中出现外漏、串液、压降过大、供热温度不足等故障现象,乌鲁木齐石化公司炼油厂针对这些故障现象进行了分析研究,并提出了相应的预防措施。充分利用板式换热器节能高效的优点,获得更好的经济效益。     

二段炉大盖泄漏原因分析及其改进措施

介绍了二段炉大盖泄漏的经过，经分析泄漏的主要原因是由于法兰密封面氢腐蚀所致，提出在法兰密封面上堆焊一层不锈钢然后车削加工进行修复的措施。