缩短淬火轧辊的低温回火时间

<正> 采用提高回火温度20～30℃的办法,可缩短轧辊的回火时间10～15小时。这不仅使轧辊的整个热处理时间大为缩短,同时还能     

轧辊轧制区的加载回火

<正> 本文主要研究了9XΦ钢(0.87％C,0.34％Si,0.36％Mn,1.62％Cr,0.58％Ni,0.17％V)乳辊的加载回火对轧制区机械性能的影响。轧辊安装后再回火,可使轧辊更彻底     

焊后回火处理对9Cr13轧辊钢堆焊熔覆层组织及回火脆性的影响

利用Cr-Ni-Mn系药芯焊丝对9Cr13轧辊钢进行堆焊,研究了焊后不同回火温度对熔覆层组织、硬度及韧性的影响规律。结果表明,在50~200℃低温回火范围内,熔覆层主要表现为粗大的片状回火马氏体,硬度较高但韧性较低,冲击断口表现为典型的脆性断裂;300~550℃中温回火范围内,随着回火温度升高,熔覆层中粗大片状回火马氏体逐渐减少,硬度逐渐降低,韧性逐渐改善;当回火温度达到550℃时,堆焊熔覆层中的粗大片状回火马氏体消失,表现为细小的板条状回火马氏体与弥散分布的细小颗粒状混合组织,断口出现大量的断裂韧窝,硬度及韧性较高;当回火温度达到600℃时,堆焊熔覆层主要表现为尺寸较大的颗粒状组织,韧性降低;根据冲击韧度值确定了熔敷层的回火脆性温度区间为150~200℃。     

含稀土轧辊用高速钢淬回火过程微观组织转变

利用金相(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、X射线衍射(XRD)及能损谱(EELS)等手段,研究了含稀土轧辊用高速钢在1100℃淬火和550℃两次回火热处理过程的微观组织变化特征,重点探讨了碳化物行为。结果表明,淬火加热过程中热稳定性较高的MC和M6C型一次共晶碳化物难以溶解,亚稳态的M2C型一次共晶碳化物则发生分解反应得到MC和M6C两种碳化物,分解形成的M6C较MC量多且尺寸较大,小颗粒MC包含在M6C之中;淬火基体组织由马氏体和残留奥氏体组成,淬火马氏体既有板条马氏体也有孪晶型马氏体。经两次回火后,残留奥氏体得以有效消除,大量细小富V的MC型二次碳化物弥散析出产生二次硬化现象。     

回火处理对铸造高速钢轧辊耐磨性的影响

通过销盘磨损试验,研究了在两体磨损条件下,两种高速钢轧辊材料在不同回火条件下的抗磨损性能.结果表明,淬火温度较低时,高速钢无回火二次硬化现象;而淬火温度较高时,淬火组织中残留奥氏体增多,回火冷却时转变为马氏体,使钢获得硬化.普通高速钢经1050 ℃淬火+530～560 ℃回火后,耐磨性好,用钛和稀土镁合金处理的高速钢经1040℃淬火+520～540 ℃回火后,耐磨性好.相同磨损条件下,钛和稀土镁合金处理高速钢的磨损量一般低于普通高速钢.     

降低大型轧机轧辊消耗的途径

轧辊是轧钢生产中不可缺少的大型工具,其质量好坏直接影响轧机的生产率和轧件的质量。轧钢生产中,轧辊的消耗量很大,约为3～5kg/t,所以,年产90×10~4t 钢的轧钢厂每年将消耗2700～4500t 轧辊。辊耗因轧件而异,以包钢为例,工字钢为5.35kg/t,槽钢为8.77kg/t,重轨为5.43kg/t,方、     

热处理工艺对高速钢轧辊组织和硬度的影响

研究了热处理工艺对高速钢轧辊组织和硬度的影响,获得大型复合铸造高速钢轧辊优化的热处理工艺为:1 050℃淬火(加热时表面涂抗氧化涂料)、500℃两次回火、250℃长时间消除残余应力回火.经此上艺热处理的高速钢轧辊,硬度高、耐磨性好,残余应力得到较充分的释放.     

轧辊中的残余奥氏体及处理方法

介绍了轧辊材料中残余奥氏体的特点与影响因素。少量的残余奥氏体有利于提高轧辊的整体强度和韧性。回火和深冷处理工艺可以有效地控制残余奥氏体量。     

轧辊用3Cr2W8V钢的热处理工艺研究

对3Cr2W8V钢制轧辊的热处理工艺进行了研究,结果表明:采用中温渗碳淬火加低温回火,可满足其使用性能要求.     

过共析钢轧辊的新热处理规范

<正> 由过共析低合金150CrNiMo钢制造的铸造轧辊被广泛地应用于钢的热轧中.这种铸造轧辊的寿命超过铸铁和锻钢轧辊寿命的2～3倍.为了消除钢坯连轧机的精轧和粗轧机架用的铸钢轧辊的内应力,需将轧辊在500～700℃进行低温退火.而对于在大载荷下工     

大型滚板机轧辊的电渣焊

大型滚板机轧辊的材质为45号钢,其规格分别为φ390×10000mm、φ280×10000mm。由于受加工设备的限制,须分成三段铸造,加工后再焊接为一体。采用三丝丝极电渣焊工艺,成功地焊接了轧辊,并投产运行20年之久。     

大型炼胶机轧辊化学成分初探

通过对轧辊化学成分初选；模拟试验；试验数据回归分析；确定最终化学成分等试验研究，满足了冷硬要求严格的大型橡塑轧辊的生产实践。对生产类似铸件化学成分的确定有一定实际意义。     

回火工艺对高速钢轧辊残余奥氏体和硬度的影响

采用正交表L9(34)设计高速钢轧辊淬火后的回火工艺;经XRD分析,采用K值法定量测量不同热处理工艺下高速钢轧辊中残余奥氏体和碳化物的含量;通过方差分析确定残余奥氏体最少和硬度达到HRC71以上的最优热处理工艺.     

钢的成分对镶套轧辊辊套在表面感应淬火和回火时收缩的影响

<正> 组合轧辊,除了通用的红装制造工艺以外,借辊套工作表面淬火来结合装配的新方法正获得应用。在这种情况下,辊套与芯轴以一定的间隙进行装配,然后作工频连续感应加热淬火。由辊套装配孔的缩小来保证必要的过盈。在拟订这种轧辊的结构和其热处理工艺时,不仅要计算辊套在表面感应淬火时的变形(其基本规律归纳于文献[2]中),而且还要     

大型带槽轧辊的开发和应用

简要介绍我国带槽轧辊的发展历史;重点论述带槽轧辊的材质选择、金属型设计,合箱和浇注工艺;例举大型角钢和槽钢带槽轧辊的应用;详细地介绍了带槽轧辊的主要缺陷形成原因。     

对回火焊道标准化研究的几点思考

依据ASME标准第Ⅸ卷、Ⅲ卷和Ⅺ卷和法国RCC-M标准第Ⅳ卷中关于回火焊道焊接技术的规定,从工艺评定和实施应用两个方面对国外先进工业标准进行介绍。在此基础上结合国内外相关研究进行分析和总结,可以发现国外先进工业标准中的条例有其合理性,但是部分条例过于保守,使得修复成本增加。此外,回火焊道工艺评定中的变素均为对热循环条件产生影响的因素。为引进国外先进工业标准和促进国内回火焊道焊接技术的发展,应当深入研究相关条例。