基于三维加工特征的工艺优化设计系统

三维CAD/CAPP的应用要求表明,三维工艺设计不仅要解决不同设计与工艺模型之间的数据获取与传输,而且还要考虑工艺优化的环境与全局性.利用基本几何面单元来表达三维加工特征并结合特征的制造信息和资源约束,建立了基于设计模型与工艺模型的统一数据模型;然后在工艺准则、资源加工能力和用户自定义的约束条件下进行工艺优化;最后根据生产环境进行综合评价并选择最优的工艺方案.     

基于特征和制造资源约束的折弯工艺设计方法研究

针对当前转向架常用成型件折弯工艺设计中CAD/CAPP系统集成、企业现有制造资源条件下工艺的可实现性等关键问题,提出了基于特征和制造资源约束的工艺设计方法,开发了CAD/CAPP集成的工艺设计系统,对企业制造资源进行了描述并建立了制造资源数据库,研究了工艺推理过程中制造资源的约束检查机制。开发了工艺设计原型系统,并应用于具体零件的设计,实例表明了该方法的有效性和可行性。     

基于三维CAD过程特征的CAPP系统研究

随着三维CAD软件的广泛应用,实现三维CAD于CAPP系统的集成,已经变成CIMS关键技术之一。提出了一种基于过程特征的建模方法,使几何特征、加工信息和制造资源一一对应,在此基础上,提出了基于三维CAD过程特征CAPP系统软件的总体框架和主要流程。     

特征设计与工艺规划集成技术研究

针对CAD/CAPP数据与功能集成的需要,提出了基于特征设计与映射的特征工艺规划方案.通过调用特征库中标准的特征或用户定义特征(UDF)的实例完成零件模型设计.通过建立映射规则将设计特征模型重构为加工特征模型.通过建立工艺知识的决策规则与工艺知识库,将加工特征与加工方法、制造资源关联,实现基于特征的工序、工步的自动生成.特征工艺树通过与典型工艺模板的匹配构造工艺规划树,实现零件工艺路线的自动生成.通过人工交互编辑工序、工步及工艺路线、可输出完整的工艺文件.     

应用特征实例的箱体零件CAD/CAPP系统设计

介绍一种基于特征实例的CAD/CAPP系统.在特征库的支持下,用户可完成箱体零件特征造型,形成描述性文件,系统根据描述的特征信息与特征实例库进行匹配,以获得各特征加工链,再利用工艺决策模块进行排序优化,最终获得所需加工工艺.     

应用STEP和STEP-NC实现CAD/CAPP系统集成

CAD和CAPP系统的集成一直是一个研究中的难题，其原因在于由于信息表达的不一致，使CAPP系统需要针对不同的CAD系统设计专门的信息提取模块，而对于CAPP下游来说，CAM也不能利用全部的产品设计和工艺信息。STEP标准作为CAD系统的输出，可以为OAPP系统提取信息提供一个统一的接口。而STEP—NC作为新一代数控标准，继承了STEP标准的属性，可以作为CAD／CAPP／CAM／CNC集成的桥梁。应用STEP中性文件，CAPP提取产品的制造特征和加工工步，生成工艺文件，并以STEP—NC中性文件形式输出，便于后续CAM和CNC系统的调用，从而达到CAD／CAPP／CAM／CNC信息集成的目的。     

面向STEP-NC的数控加工CAPP系统研究

CAPP系统开发和应用过程中最大的缺点是与CAD、CAPP和CAM信息系统集成的困难，在上游需要针对不同的CAD系统设计专门的信息提取模块，在下游，CAM则不能利用全部的产品工艺信息。STEP—NC标准作为新一代数控标准，继承了STEP标准中的产品信息，同时具有开放性。可以作为CAD／CAPP／CAM／CNC集成的桥梁。利用STEP—NC面向特征和面向对象的特点，直接从STEP中性文件提取产品信息，建立各制造特征的加工工步，就可以建立相应的CAPP系统。系统的输出将以STEP—NC中性文件形式存在，便于后续CAM和CNC系统的调用，从而达到CAD／CAPP／CAM／CNC信息集成的目的。     

基于STEP-NC的CAD/CAPP/CAM/NC集成系统研究

介绍以ISO14649中STEP-NC为基础的集产品设计、工艺设计、加工制造为一体的新CAD/CAPP/CAM/NC体系结构,研究联结产品设计和STEP-NC加工制造的工艺设计步骤,着重分析设计特征和制造特征的转换、制造特征分解、零件工艺信息模型及制造特征排序的机制。在Pro/E设计特征系统的支持下先进行CAD设计,然后通过Pro/TOOLK IT提取制造特征,建立零件工艺信息模型,再根据特征组工艺库、知识库和制造资源库对工艺方案进行整理,最后生成STEP-NC文件。     

回转体刀具CAD/CAPP关键技术的研究

基于面向制造的设计思想,采用制造法造型技术对回转体刀具进行了三维形体设计,同时对造型过程中涉及的与加工制造密切相关的工艺数据进行提取与存储,最终自动生成工艺卡文件,实现了复杂回转体刀具的CAD/CAPP系统集成。     

面向数控加工CAPP的工艺资源和工艺文件的研究

针对数控技术在制造自动化系统(MAS)中起着越来越显著的作用，提出了数控加工CAPP系统的信息流程着重阐述了面向数控加工CAPP系统的工艺资源库和工艺文件的设计内容、设计方法，为实现CAD/CAPP/CAM系统集成奠定了基础。     

基于智能体的零件设计制造集成研究

基于并行工程的设计制造集成要求零件及其制造过程的设计同步进行,以求获得零件及其制造过程设计的整体优化。本文叙述的研究系统中,设计和制造过程之间的数据共享及通讯是通过数据库实现的;开发的特征造型模块是在UGII环境中工作的;零件制造性能评价和CAPP模块应用了智能体技术;CAPP和NC模块所需的输入数据也是从数据库中提取的。     

集成系统GS—ICCC中特征技术的研究与实现

本文形式化地描述了特征及其相关属性 ,分析了特征的生成属性。在解决特征一致性问题时 ,首先将特征分为应用特征、形状特征及特征表示三层 ,然后通过特征转换和特征映射将制造特征与设计特征有机地结合在一起 ;抽象特征概念的引入 ,减少了CAD系统与CAPP/CAM系统之间的信息转换 ,同时又使得在产品的开发初期 ,设计师和工艺师就能进行并行工作。本文详细给出了系统ZD -MCADII在集成系统GS -ICCC中与CAPP的特征接口。     

支持并行产品开发的数据集成方法研究

并行产品开发的基本支持条件之一是计算机辅助工具之间必须实现信息集成，目前，大多数ＣＡｘ系统仍缺乏支持产品生命周期信息集成的手段，特别是ＣＡＤ与ＣＡＰＰ之间的特征集成，至今仍是一个未解决的难题。ＳＴＥＰ方法的提出为ＣＡｘ／ＤＦｘ集成确定了总体方向。本文根据８６３／ＣＩＭＳ关键技术攻关项目“并行工程”的需求，利用ＳＴＥＰ开发工具，通过对ＣＡＤ特征再建模的方法支持ＣＡＤ与ＤＦＭ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ／ＣＡＦ     

面向制造的曲面设计系统

为了支持面向制造的曲面设计,提出了一个基于计算机辅助设计／计算机辅助制造系统的嵌人式计算平台,该计算平台主要包括约束信息建模和可制造性分析2个功能模块。通过对曲面可制造性判据的抽象,建立了应用信息模型,用于从曲面几何形状中提取制造约束信息。应用于曲面加工问题,给出了根据约束信息计算可行刀具方向的具体方法。面向模具零件分型曲面的设计,建立了可制造性分析工具。针对一个雕塑曲面零件设计实例,通过对模具分型方向和加工约束进行分析,给出了可行的分型曲面设计结果,验证了所提出的曲面可制造性分析方法的可行性。     

基于STEP的并行产品开发信息集成及设计版本管理技术

分析了并行产品开发的特点,提出了并行产品开发的信息集成框架,并从８６３／ＣＩＭＳ关键技术攻关项目“并行工程”的需求出发,参照ＳＴＥＰ应用协议ＡＰ２１４,建立了并行工程产品特征信息主模型,同时利用ＳＴＥＰ开发工具,通过对ＣＡＤ特征再建模的方法支持ＣＡＤ与ＤＦＭ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ／ＣＡＦＤ的信息集成;利用Ｄｅｌｔａ文件管理工具实现产品数据设计版本管理。     

数控工艺优化设计系统的研发与应用

系统以特征技术为基础,将CAPP技术引入到数控编程中,在三维CAD系统UG中,通过API直接开发CAPP系统,实现了CAD系统与CAPP系统的内嵌式集成,以及CAD系统到CAPP系统的数据信息内容的自动传递和CAPP数控加工工艺的自动生成,提高了数控编程的效率和质量。     

运用中间件技术的制造网格数据资源集成系统的设计与实现

针对目前制造网格数据资源共享与集成技术方面的研究仍比较少且一些研究还有一定局限性的现状,在对中间件OGSA-DAI内部结构和工作流程研究的基础上,提出基于OGSA-DAI的制造网格数据资源集成系统模型,详细设计了该模型中3个主要功能模块:OGSA-DAI数据资源管理服务模块、数据库资源访问服务模块和文件传输服务模块.对原型系统进行实现,证明该模型的正确性,为制造网格数据资源的集成提供了一种有效的解决方案.     

Development of a computer-integrated system to support CAD to CAPP

During the 1990s, Computer-Aided Design (CAD) and Computer-Aided Process Planning (CAPP) have emerged as effective means of improving productivity and efficiency, resulting in widespread research work related to CAD and CAPP integration in the hope of achieving seamless data flow among the relevant computer systems. Unfortunately, the efficiency of process planning systems still needs significant improvement due to the problems of design data loss or design data mis-interpretation. This paper attempts to introduce an intelligent computer-integrated system for reliable design feature recognition in order to achieve automatic process planning. Moreover, it describes a rule-based computer-integrated system for recognizing features of components stored as STEP format, analyzing the design files and designing manufacturing processes. In this approach, the STEP design file is used as the information source for generating detailed manufacturing process. The significance of this research is that the product designs with dissimilar formats from various CAD systems can now be interconnected and automatically coded for multiple manufacturing purposes. It presents an effective method that rule-based reasoning is used to create optimal process plans for metal cutting.