粉料输送系统的设备改造

介绍了牙膏生产过程中粉料输送系统的设备改造，以及改造后的特点。     

LLDPE装置粉料输送系统安全性论证

对中国石油大庆石化分公司线性低密度聚乙烯装置粉末输送系统进行了安全性论证。通过模拟装置的试验和现场测试,考察了粉末输送了粉末输送管线、粉末储仓在正常生产过程和模拟装置试验过程中产生的静电量、测试分析了粉料仓中电场强度、电位、可燃气体含量,对粉料输送管道内的最大电场强度和料仓内混合物的最小点火能进行了计算,并对危险性进行了理论和实际分析,对危险部位提出了改进意见和建议。     

CPE用HDPE粉料树脂的开发

在高密度聚乙烯(HDPE)装置上采用於浆法工艺开发生产了氯化聚乙烯用的HDPE粉料树脂QL505P。QL505P的熔体流动速率为0.3～0.6 g/10 min,密度为0.953～0.958 g/cm3,熔流比为7～16,粉料堆密度大于或等于0.36 g/cm3。产品生产过程稳定,可满足用户要求。     

牙膏生产粉料输送系统的改造

介绍了利用进口AZO公司的设备改造国产1300L制膏机粉料输送系统的背景，分析和介绍了利用AZO粉料输送系统的可行性和实施过程，并对其改造效果进行了比较。     

聚丙烯装置粉料输送系统改造

分析聚丙烯装置的能耗比重发现,氮气的消耗量尤为突出,具体表现在粉料从聚合单元向造粒单元输送部分所消耗的氮气占全装置耗量的60%.针对以上情况,改造粉料输送系统.改造后每年可节约氮气1.36×107 Nm3,每吨产品降低能耗0.717 MJ(30 kg)标准油.     

PVC树脂粉料输送系统的改进

目前.国内悬浮法生产PVC树脂过程中,PVC树脂粉料的输送和收集大部分均采用气力输送和旋风分离器收集的工艺过程。我厂生产PVC树脂已有30余年的历史,年产量超过五万吨。PVC树脂粉料输送过程也进行过多次改进。我厂原工艺过程是PVC树脂粉料经沸腾床十燥合格后.经星     

PVC干燥粉料输送系统的技术改造

通过计算,对陕西金泰氯碱化工公司干燥粉料输送系统由于夏天环境温度高所引起的压力升高问题进行了技术改造,并达到了预期效果。     

牙膏生产粉料输送系统的改造

介绍了利用进口AZO公司的设备改造国产1300L制膏机粉料输送系统的背景；分析和介绍了利用AZO粉料输送系统的可行性和实施过程，并对其改造效果进行了比较。     

特定条件下长石粉料输送系统的设计

本文对山西光华玻璃有限公司“四改浮”工程中浮法二线长石粉料输送系统的三种设计方案做了比较，从中选取了一种工艺上较合理且造价、生产成本低廉的轨道式手推车与电动葫芦组合的长石粉料输送系统，论述了特定条件下大型改造工程方面笔者的设计观点。     

钠法漂粉精装置精制系统技术改造

分析了钠法漂粉精装置精制系统运行过程中存在设备卡死,甚至物料受热分解等问题的原因,通过改变操作方式、增设电流值连锁保护程序,提高了精制系统的生产能力和安全运行水平。     

高效催化剂在淤浆法HDPE装置上的应用

分析了THG高效催化剂在淤浆法聚乙烯装置应用中出现的聚合釜粘壁、换热器堵塞、管线堵塞、产品粉末聚集体增多等问题,其主要原因是聚合釜内催化剂浓度高、THG催化剂粒径小等。通过调整催化剂配制工艺和改变催化剂的注人方式可以避免问题的发生。     

烧碱蒸发系统的技术改造

分析了影响烧碱蒸发系统的各种因素，提出了改进措施，蒸发系统实现了长周期的稳定运行。     

PTA粉料流态化输送系统简介

介绍流态化输送PTA粉料长距离输送系统的主要操作参数对输送的影响及该系统的设计。起决定作用的参数是风量 ,其他参数都随风量而变。本系统的输送介质为压缩氮气 ,压力设计值是 0 .3MPa左右 ,风量的值为 2 9～ 34m3 /min ,平均风速为 13m/s ,输送混合比 8∶1。沿程设 10个补气器 ,用 6台压力检测变送器控制管路压力。在 2台仓泵将物料均匀流态化后 ,实现连续输送。     

LDPE细粉产生的原因及控制措施

分析了低密度聚乙烯(LDPE)细粉产生的可能原因:LDPE在生产过程中挤出切粒不良,颗粒脱水干燥,气力输送碰撞摩擦,颗粒外观不良等。通过加强相关设备管控,控制LDPE颗粒外观,选择合适的气力输送系统,增加除尘设备等措施,可以减少和降低最终产品中的细粉含量,对LDPE质量提升有一定借鉴意义。     

煤粉输送管道的参数优化

在新型干法水泥生产中，煤粉的计量与控制系统是很重要的生产环节，影响该系统正常运转的原因很多，但大多数是煤粉计量控制系统的配置失衡造成的。在介绍了煤粉输送系统的原理的基础上，重点分析了输送用气量和管道配置参数及其优化；煤粉输送率、风速、风压等基本参数及其优化。结合工程实例，就煤粉输送系统常见问题进行了分析。     

纺丝计量泵传动控制系统的技术改造

针对国产高速纺丝机能耗高的缺点,提出对纺丝计量泵传动控制系统进行技术改造,实现双向切换运行。结果表明:拆除原设备大功率变频器,改用3.7 k W小功率变频器,电机可即停即开,不更换组件情况下可实现调换生产品种;使用继电器触点构成与变频器多段速度运行的接口组合,驱动计量泵在低速与高速运行的切换,生产中废丝率降低,实现了节能降耗的目的。