某低品位大鳞片石墨矿选矿试验研究

本文对某低品位大鳞片石墨矿进行了选矿试验研究,结合大鳞片石墨矿石性质,以保护石墨大鳞片为前提,着重对粗选和精选阶段的磨矿工艺进行了详细研究。在确定最佳磨矿工艺的基础上,采用一段棒磨粗磨、粗精矿一段球磨五段搅拌磨再磨、九次精选闭路流程,获得了固定碳含量为95%,回收率为96%,+0.30mm粒级产率为60%的石墨精矿。     

四川某细鳞片石墨矿矿石性质及选矿试验研究

针对四川省某细鳞片石墨矿,开展矿石性质研究,发现矿石中石墨含量为12.50%,其中+100目鳞片石墨仅占20.38%,石墨多呈条带状分布且层间夹杂有黑云母、石英等脉石矿物,不利于石墨单体解离与选矿富集。通过浮选磨矿细度、药剂用量、中矿处理及流程试验研究,确定原矿经过一段粗磨一段粗选、两段扫选、粗精矿经过七段再磨八段精选、中矿分批集中返回的工艺流程,最终获得石墨精矿固定碳品位91.10%、回收率92.01%。研究结果为细鳞片石墨矿的开发利用提供参考。     

分目精选获得高碳石墨的再磨及浮选工艺试验研究(增刊)

大鳞片石墨是石墨精矿中固定碳品位较高的部分,而细粒部分由于含有脉石成分高而影响石墨精矿整体品位提升,为获得价值更高的高碳石墨精矿,本文研究了石墨精矿采用分目再磨-浮选工艺对提升精矿品位和保护大鳞片的效果。将石墨精矿进行混矿制样,获得满足试验要求的大鳞片石墨样品和细粒石墨样品,将大鳞片石墨样品经过一次再磨、一次浮选工艺其固定碳品位由94.14%提高到98.21%;细粒石墨经过两次再磨、两次浮选工艺其固定碳品位由93.06%提高到98.08%。试验结果表明,对筛分后的矿物分别采用有不同的再磨设备和磨矿工艺参数能够有针对性的保护大鳞片和提高细粒解离度,获取高价值的高碳石墨。     

分目精选获得高碳石墨的再磨及浮选工艺试验研究

大鳞片石墨是石墨精矿中固定碳品位较高的部分,而细粒部分由于含有脉石成分高而影响石墨精矿整体品位提升,为获得价值更高的高碳石墨精矿,本文研究了石墨精矿采用分目再磨-浮选工艺对提升精矿品位和保护大鳞片的效果。将石墨精矿进行混矿制样,获得满足试验要求的大鳞片石墨样品和细粒石墨样品,将大鳞片石墨样品经过一次再磨、一次浮选工艺其固定碳品位由94.14%提高到98.21%;细粒石墨经过两次再磨、两次浮选工艺其固定碳品位由93.06%提高到98.08%。试验结果表明,对筛分后的矿物分别采用不同的再磨设备和磨矿工艺参数能够有针对性的保护大鳞片和提高细粒解离度,获取高价值的高碳石墨。     

某片麻岩鳞片石墨矿浮选实验研究

黑龙江某片麻岩鳞片石墨矿石结构属于片麻岩型石墨矿,脉石矿物以石英、长石、白云母为主,金属矿物有少量的褐铁矿。原矿总固定碳含量为8.03%,通过酸浸-碱熔-酸洗分析得知:原矿中+0.15 mm大鳞片石墨的固定碳含量占总固定碳含量的37.58%。原矿经一次粗选一次扫选、粗精矿八次再磨八次精选的阶段磨浮工艺流程,最终获得的精矿固定碳品位90.53%、精矿固定碳回收率94.07%。其中+0.15 mm精矿固定碳品位达到95.26%、固定碳回收率为17.67%,+0.15 mm大鳞片石墨的保护率为47.02%。      

某石墨矿石选矿工艺对比研究

为了更好地保护某鳞片状石墨矿石中的大鳞片石墨,分别进行了传统的多段磨矿多段精选工艺试验和新工艺试验。结果表明,破碎至-2 mm的原矿采用直接粗浮石墨—石墨粗精矿砾磨后4次精选—粗选尾矿与精选1尾矿合并经强磁选、脱泥脱杂后再球磨—2次扫选—扫选1精矿与砾磨产品合并精选、其他中矿顺序返回流程处理,获得的石墨精矿固定碳品位和固定碳回收率分别为96.26%和95.32%,+0.15 mm的大鳞片石墨产率达55.36%,与传统工艺比较,新工艺最突出的优势是+0.15 mm的大鳞片石墨产率高出17.66个百分点,大大地提高了石墨精矿的经济价值。     

从磨矿性能角度解决大鳞片石墨的保护问题

针对国外某大鳞片石墨矿, 结合磨矿细度与浮选精矿筛析数据, 在保护矿石中大鳞片石墨的同时, 简化了工艺流程, 最终采取阶段磨矿、一粗两精一扫-筛分分级的浮选工艺流程, 获得了产率4.37%、品位92.81%、回收率79.59%的大鳞片石墨精矿, 以及产率0.80%、品位91.23%、回收率14.29%的细鳞片石墨精矿。     

辽宁某鳞片石墨矿浮选工艺试验

辽宁某石墨矿采用快速浮选与常规浮选工艺进行对比试验研究,2种工艺同样采用3段磨矿,但因石墨矿嵌布粒度较细,快速浮选精矿中部分石墨未能单体解离而影响精矿品位,且2种工艺精矿中大鳞片含量差异不大,故最终选择常规浮选工艺,即采用1段粗磨,粗精矿经2段再磨,5次精选工艺进行试验。最终闭路试验使石墨品位由6.76%提高到97.84%,回收率达到92.63%,获得了高品位石墨精矿。其常规浮选工艺,不但流程简单有效,而且为此地区石墨资源的开发利用提供了有效的技术依据。     

黑龙江某晶质石墨风化样分选实验

黑龙江某石墨矿属于晶质石墨矿石,原矿固定碳含量9.3％.通过对该地区鳞片石墨矿进行选矿实验研究,得出适宜的浮选条件为:粗选磨矿细度为-75 μm 60％的条件下,煤油用量为52g/t,2#油用量为56g/t.进行一段粗选两段扫选、粗精矿五段再磨六段精选,中矿循序返回的闭路实验流程,最终获得产率9.19％,固定碳品位94...     

细粒嵌布钼铁型矿石选矿新工艺研究

河南某钼矿为特大型钼矿床,物质组成较复杂,主要可回收矿物嵌布粒度不均匀,镶嵌关系较复杂。试验研究结果推荐采用一段粗磨抛尾-两段再磨、多次精选选钼,钼浮选尾矿多段选别—铁粗精矿两段再磨—多段精选原则工艺,并结合使用组合捕收剂及铜抑制剂,产出了符合GB3200-82标准的特级钼精矿及高质量铁精矿。扩大试验指标为:原矿钼品位0.12%、钼精矿品位52.62%、回收率85.88%;铁给矿品位6.16%、铁精矿品位62.23%、对原矿全铁回收率18.56%、对磁性铁回收率76.61%。     

鳞片石墨快速浮选试验研究

进行了鳞片石墨快速浮选工艺流程试验研究。试验结果表明,与普通浮选工艺相比,快速浮选工艺能够使近80%粗精矿减少一次再磨,且使石墨精矿品位提高1.15%、回收率提高4.28%、石墨大片产率也得到显著提高。     

黑龙江萝北鳞片石墨浮选新工艺研究

黑龙江萝北地区某细鳞片晶质石墨矿固定碳含量为13.27%,采用浮选工艺进行选别。结合工艺矿物学研究和粗选条件试验,采用阶段磨矿-阶段选别、分质分流流程,筛分获得+0.15mm大粒级高碳鳞片石墨精矿和-0.15mm粒级鳞片石墨,-0.15mm细粒级石墨经过再磨精选获得高碳石墨精矿。闭路试验获得的石墨精矿回收率为91.30%,固定碳含量为96.11%,石墨精矿中+0.15mm粒级石墨产率为16.08%。     

提高鳞片石墨大片产率的浮选试验研究

本研究的目的是在现行常规工艺的基础上进一步提高鳞片石墨的大片产率。提高鳞片石墨大片产率的关键是降低选矿过程中已经单体解离石墨片的破坏率。现行工艺对于保护石墨大片效果显著,但仍存在已单体解离石墨片被过磨破坏的问题;针对此问题,本文提出了利用浮选速度差异提高鳞片石墨大片产率的研究新思路并据此提出了鳞片石墨浮选新工艺。通过新工艺和常规工艺的试验对比,发现新工艺能够使石墨精矿+50目产率提高12.33%,+100目产率提高6.63%;同时,石墨精矿的回收率和品位也得到提高。本研究试验数据可为提高鳞片石墨大片产率的生产实践提供一定的参考依据。     

层压粉碎—分质分选技术用于保护大鳞片石墨的研究

对内蒙古某鳞片石墨进行层压粉碎—分质分选试验研究,实现精矿产品的多元化。在工艺矿物学研究基础上,对原矿采用高压辊磨机超细碎后进行"一粗一精一扫"浮选抛尾。粗精矿经分质分级得到粗粒低碳、中粒高碳和细粒中碳三种中间产品。粗粒低碳产品和中粒高碳产品采用搅拌磨机进行再磨再选;细粒中碳产品采用棒磨机进行再磨再选。在最优条件下闭路试验最终精矿指标为:正目高碳产品固定碳含量94.52%,正目中碳产品固定碳含量91.34%,负目高碳产品固定碳含量94.38%,负目中碳产品固定碳含量91.21%;精矿总回收率为88.18%,精矿正目回收率为49.41%。该技术创新性的将鳞片保护思路从粗精矿再磨精选阶段延伸至低品位原矿的破碎与粗磨阶段,首次将高压辊磨机用于石墨矿山,采用该技术可实现该地区晶质石墨矿的精矿产品多元化,最大限度的提高其应用价值。      

国内某石墨精矿球形化试验研究

粒度小于0.2 mm的中细粒天然石墨浮选精矿产品,直接应用的范围有限,价值低。但该粒级石墨可深加工成高纯球形石墨,将具有独特的物化性质及粒度特性,可作为电池材料、污水净化材料,其价值显著提高,而石墨球形化是生产高纯球形石墨的关键技术。对我国东北某地中细粒石墨浮选精矿进行了球形化试验研究,采用系列微粉气流磨进行了粗磨、细磨、整形条件试验,获得了适宜的加工参数,经5次粗磨8次细磨16次整形生产试验可获得产率52.73%、D₅₀=15.99 μm、振实密度为1.06 g/cm3的高品质石墨球形化产品,该产品符合GBT-24533-2009中Ⅱ级改性天然石墨类锂离子电池负极材料对粒度及振实密度等要求。该工艺为类似石墨资源球形化提供了技术依据。      

某大理岩型石墨矿鳞片保护磨浮工艺研究

某大理岩型石墨矿,其大鳞片石墨含量较高,可选性较好。为了高效利用该石墨矿资源,进行了石墨矿鳞片保护浮选工艺研究。实验结果表明,在粗磨磨矿细度为-0.075mm占45%的条件下,粗精矿四次再磨四次精选后筛分分级出+0.15mm精矿,-0.15mm产品经4次再磨5次精选后获得-0.15mm精矿。+0.15mm精矿产品固定碳含量91.39%,回收率27.37%,-0.15mm精矿产品固定碳含量94.06%,回收率63.57%,合计精矿总定碳回收率90.94%,该工艺流程可以有效保护大鳞片石墨。     

某石墨尾矿再选试验

为了满足经济建设对石墨的需求,保护我国现有的石墨矿石资源和矿区生态环境,增加社会财富,在对黑龙江萝北某石墨尾矿进行性质分析的基础上,采用浮选工艺进行了石墨再回收试验。结果表明:①该石墨尾矿-0.074 mm占89.48%,固定碳含量为4.98%,石墨单体解离度为75.59%,试样中的石墨为无定形石墨,多以鳞片状或平行状石墨集合体及粒状单体形式存在,具有强非均质性,石墨主要与云母和石英连生。②采用1粗1精—4阶段磨矿5阶段精选—高品位中矿直接返回—低品位中矿1次扫精选后返回流程处理该石墨尾矿,最终获得了固定碳含量为85.65%、回收率为66.22%的石墨精矿,该精矿固定碳含量达到GB3519—83规定的耐火级石墨材料质量标准要求。     

朝鲜某隐晶质石墨工艺矿物学及可浮性研究

为了查明朝鲜某隐晶质石墨矿工艺矿物学特征,采用化学分析、X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)等分析方法,系统研究了原矿化学组成、矿物组成、粒度分布、碳物相和矿石结构构造,并进行了初步工艺探索.结果表明:①原矿固定碳含量为70.29％,为主要有价元素,属低碳石墨;碳主要以石墨、碳酸盐和有机碳等矿物形式存在,含...     

焙烧活化隐晶质石墨提纯试验研究

为了改变目前隐晶质石墨高温提纯或化学提纯高耗能、高污染的现状,加快隐晶质石墨的开发利用,本文使用新的方法对隐晶质石墨进行提纯。试验选用黑龙江鸡西生产的隐晶质石墨浮选精矿为原料,采用先对隐晶质石墨单独焙烧活化再分别进行碱浸、酸浸的方法进行提纯试验研究。本文在保持酸浸条件不变的情况下,研究了焙烧工序和碱浸工序中各因素对隐晶质石墨提纯效果的影响,并确定最佳焙烧条件和最佳碱浸条件。试验结果表明,使用该方法可使隐晶质石墨的固定碳含量由原来的84.173%提高至93.852%。通过对比试验可知,隐晶质石墨经单独焙烧后,可提高杂质与碱、酸反应的活性,提高杂质的脱除率,提纯效果优于相同条件下未经焙烧的隐晶质石墨样品。