钛铝化合物箔的加工

最近的研究表明，具有Ti2AlNb成分的斜方钛铝化合物Ti－22Al－26Nb（Ti－10．8Al－43．9Nb，［质量］％），因其具有优异的强度及与SiC纤维的匹配性而成为高温复合材料应用的有潜力的材料．把该合金加工成0．10mm的箔，则会促进其应用．美国华昌公司对箔材的加工工艺进行了研究，讨论了热处理对组织、硬度和冷加工性能的影响。试验用原始待锭为三次真空电弧熔炼而成的由380mmx1．3m的铸锭，表面扒皮，在户相区的1150℃锻成约100mmX400mm（宽）的方还，然后在1045℃和1015℃以总面缩为3：1的加工量热轧成试验小试样；轧制时，每道次重新…     

冷轧条件对超低碳冷轧钢板r值的影响

关于冶金因素对冷轧钢板ｒ值的影响已有许多研究和报道，但是，有关机械因素对ｒ值影响的报告却很少。本研究利用刚塑性有限元法得到的结果，就辊身直径、板厚和每次压下量对超低碳冷轧钢板ｒ值的影响进行了研讨，得出了以下结果：（１）冷轧和退火钢板的ｒ值随辊身直径的增大而提高，随冷轧时原始板厚的减小而降低。（２）在考察连续冷轧过程中板厚和每道次压下率发生变化时，发现ｒ值与（辊径Ｄｉ）／板厚（ｔｍｉ）和每道次冷轧压     

冷轧工艺对SUS430铁素体不锈钢塑性应变比r值的影响

试验分析了宝新不锈钢公司生产的SUS430(C≤0．12％，Cr16％～18％)铁素体不锈钢冷轧和退火工艺对塑性应变比r值的影响，该钢单次冷轧压下率80％或两道次轧制每道次压下率为60％时具有较高的r^-值，且随退火次数增加，钢的r^-值也增加。     

高碳盘条深加工过程中断丝原因分析

对拉拔和捻制1860MPa钢绞线过程中发生断丝的原因进行了分析，并从炼钢、轧钢和用户在加工过程中各工序对断丝率的影响进行了归纳总结。研究认为：为了将断丝率降到最小，在生产盘条时必须控制高的钢材纯净度、较好的力学性能、高的索氏体率和合理的珠光体片层间距；在制作钢绞线时，应该合理分配每道次的加工硬化强度，合理设计拉拔过程每道次减面率，充分考虑好润滑和冷却条件，根据不同的盘条和设备设定合理的拉拔和捻制速度。     

Cu-Cr-Zr合金线材织构研究

通过分析合金取向分布函数（ODF）及其反极图, 研究了塑性加工率与时效处理过程对Cu-Cr-Zr合金线材织构组分及其择优程度的影响;分析了Cu-Cr-Zr合金线材织构组分及其变化与材料性能的对应关系. 认为以{111}为主要组分的纤维织构有利于提高线材强度, 较大的道次加工量可以提高线材纤维织构组分的锐度. 高铜Cu-Cr-Zr合金具有良好的塑性, 可以采用40%以上的道次加工率进行线材加工, 以得到较高的{111}纤维织构. 合理安排中间时效处理与最终塑性加工工艺, 可以大幅度提高Cu-Cr-Zr合金线材的导电率, 获得具有理想综合性能的Cu-Cr-Zr合金.     

热轧变形制度对ELC-BH钢板组织的影响

用热模拟试验等方法研究了热变形制度对Ｎｂ＋Ｔｉ复合处理ＥＬＣ－ＢＨ钢板组织的影响。结果表明该板热变形期间发生静态再结晶现象，再结晶程度与每一道次的变形温度、变形量和道次间隙时间有关，终轧前一道次再结晶愈充分，终轧变形量愈大，则热轧卷取组织的晶粒愈细小、均匀。     

铝合金热轧板带成形过程中的应变数值模拟

采用有限软件Deform-3D对6061铝合金三道次的热轧进行了数值模拟。每道次以有效应变为实验指标,压下率、轧件温度和轧辊温度为实验因素进行正交实验,用云图直观地反映出各个轧制结果的板型质量情况,并通过多组试验对影响板型的参数压下率、轧件温度和轧辊温度进行了分析,来揭示其对6061铝合金板带板型质量的影响规律。     

热变形制度对09CuPTiRE钢热变形组织行为的影响

通过热模拟试验和金相组织观察，具体研究了变形温度、平均应变速率和道次间隔时间对09CuPTiRE钢的热变形组织行为及其常温组织状态的影响。结果表明：变形温度的影响最大，动态再结晶的发生程度随其降低而减小；平均应变速率和道次间隔时间的影响相对较小，随着平均应变速率增加，动态再结晶的发生程度减小，静态再结晶的软化效果减弱；随着道次间隔时间延长，静态再结晶发生更加充分。     

等径弯曲通道变形对超低碳钢组织及性能的影响

 研究了室温下C方式等径弯曲通道变形(ECAP)对超低碳钢组织及性能的影响。结果表明：第1道次ECAP变形后，组织细化效果最显著；随变形道次的增加，组织由取向差小的板条状亚晶演变成取向差大的等轴晶；第4道次ECAP变形后，晶粒平均尺寸约03 μm；变形道次继续增加，晶粒尺寸变化不显著，而晶粒取向差不断增大。这表明第4道次ECAP变形为超低碳钢细化极限；ECAP变形可大幅度提高超低碳钢的强度，并保持较高的塑性。     

形变量对含Nb钢奥氏体未再结晶临界温度的影响

利用热模拟试验机的多道次压缩变形测量含Nb微舍金化钢的应力应变，研究了含Nb微合金化钢在不同温度下的平均流变应力的变化规律，确定了含Nb微舍金化钢的未再结晶临界温度Tnr，分析了多道次变形过程中道次应变量对Tnr的影响。试验结果表明：当道次应变量为0．2～0．4时，含Nb微舍金化钢的Tnr在978．8℃～998．9℃，Tnr随道次应变量的增加而降低。     

毛细铜/钛复合管材的游动芯头拉拔制备及组织性能

在热旋制备界面结合质量优异的铜/钛双金属复合管坯的基础上,对复合管进行了游动芯头拉拔加工,重点研究了复合管材游动芯头拉拔加工成形能力以及拉拔加工对复合管材组织性能的影响.研究结果表明,游动芯头拉拔方式,特别是减壁拉拔,对铜/钛复合管材结合界面有较大的破坏作用,且难以实现多道次连续拉拔加工,单道次拉拔加工量不宜超过30%;575℃保温70 min的道次间退火虽然对界面元素扩散情况影响不大,但能缓解加工硬化和残余应力,使得铜/钛复合管材的平均剥离强度由变形态的7.8 N·mm-1提高到退火态的17.1 N·mm-1,大幅度提高铜/钛复合管材的后续拉拔加工性能.通过严格控制拉拔减壁量,合理制定了铜/钛复合管材的拉拔加工工艺,成功制备了结合性能优异的毛细规格铜/钛复合管材.      

冷轧螺纹钢筋生产线及提高其产品机械性能的途径

Y形(六道次)冷轧螺纹钢筋生产线大致可分两种,即Y形(四道次)纵列式和Y形(四道次)三角式。由于该生产线多了一架轧机,在总延伸系数不变的情况下,减少了每一道次的延伸系数,这样既保证了强度,又提高了塑性,同时也提高了轧制速度(最高可达10m/s)。还可以用同一规格材料轧制出几种不同规格的螺纹钢筋,并对影响螺纹钢筋机械性的因素进行了分析,找到了提高产品塑性的途径。     

均匀化温度、热轧道次对3104制罐板化合物形貌的影响

研究了均匀化温度、热轧道次改变对3104制罐板化合物形态的影响。试验结果表明，3104制罐板铸锭580℃，15h均匀化热轧三道次工艺生产的成品板化合物破碎更充分。分布均匀、弥散。     

低碳锰铌钢两道次热变形的变形抗力

用热扭转试验方法,对低碳锰铌钢两道次热变形过程中的变形抗力进行了研究。基于软化百分数能反映多道次变形过程中应变累积效应的事实,提出了计算多道变形时变形抗力的“有效应变法”的计算方法。用该方法,对“多道次、小压下、累积压下率”控制轧制工艺条件下,轧制力和轧制力矩进行了计算。通过计算确定,多道次、小压下率轧制能降低每道次轧制力和轧制力矩,但消耗的总功率高于大压下率轧制所消耗的总功率。     

TC2管材热处理工艺研究

通过对不同加工量的TC2合金管材分别采取不同的退火工艺进行热处理,并对其显微组织结构和力学性能进行试验分析。结果表明,TC2合金在750℃时开始发生回复再结晶,并在800℃时完成回复再结晶;随着退火温度升高TC2管材的强度降低,塑性提高,完成回复再结晶后性能不再随着温度的升高而降低。加工量大小也对TC2管材的力学性能有一定影响,加工量越大,强度越高,塑性越低。     

空拉管残余应力和壁厚变化规律的探讨

在空拉黄铜管工艺实验的基础上，探讨了空拉变形工艺对残余应力和壁原变化规律的影响．实验结果表明，空位管具有较大的残余应力；空技拔时的道次加工率，加工道次和对模拉伸时所用衬模的尺寸对管材的残余应力和壁厚变化都有显著的影响；不均匀变形指数Q可很好地描述变形前后截面尺寸变化对残余应力的影响．     

42CrMo钢特厚椭圆坯轧制工艺数值模拟

特厚模具钢因具有卓越的性能和可靠的使用寿命,在制造大型模具中起着不可替代的作用。然而,在连铸过程中,铸坯内部可能形成的缺陷对模具钢的力学性能和使用寿命造成严重影响。设计合理轧制工艺提高芯部变形是改善芯部缺陷的重要途经之一。针对大直径椭圆连铸坯轧制成特厚钢板的开坯粗轧、平整成型及精轧3个过程,采用有限元数值模拟的方法研究了不同轧制工艺对42CrMo特厚钢板不同位置的累积变形量、单道次变形量以及钢板成材率的影响。利用材料性能计算软件JMatPro计算了42CrMo钢的高温变形行为和热导率、比热容、密度、弹性模量、泊松比等物理参数,采用ABAQUS软件进行轧制有限元模拟分析了轧制道次压下量对椭圆坯内部疏松压合的影响规律。结果表明,开坯粗轧的前3道次压下量变化对芯部变形影响不大,芯部变形量主要取决于精轧阶段单道次压下量。采用前3道次较小压下量开坯加后5道次较大压下量精轧,芯部累积变形量最大,达1.5,且最后5道次中每道次的应变量均大于0.14,可以有效提高大规格椭圆坯轧制的特厚板芯部变形渗透率,有利于芯部裂纹和疏松等铸坯缺陷的改善。     

00Cr18Ni12奥氏体不锈钢多道次等通道冷挤压时的组织和性能

对00Cr18Ni12奥氏体不锈钢进行道次变形量为1．02的8道次的等通道冷挤压试验。结果表明，第2道次后钢的强度和硬度明显增加，第3道次以后硬度变化很小。随挤压道次的增加，在6道次挤压后，由于多个滑移系相互作用，将滑移带分割形成亚晶，再转化成大角度取向的新晶粒(尺寸为300nm)，挤压到8道次时出现150nm新晶粒。     

中厚板轧机无回缩变精度快速辊缝设定法

分析中厚板轧制过程不同道次辊缝设定精度对轧件终轧尺寸精度的影响，证明了轧件终轧尺寸精度对前面道次的辊缝设定精度不敏感。基于此特性，提出中厚板电-液联合辊缝设定新方法——无回缩变精度快速辊缝设定法。采用该方法，轧制过程液压缸油柱不用回缩，而且前面道次液压不进行微调，从而节省了辊缝设定时间。实践证明该优化方法可明显提高轧制节奏，具有较大的推广价值。     

锅炉用碳素钢板控制轧制的研究

本文通过研究控制轧制对钢的组织和性能的影响,确定了控制轧制技术对20g钢板的适宜性。研究轧制道次及压下率对变形奥氏体的再结晶和晶粒大小的影响结果表明:热轧奥氏体晶粒是逐道细化的,但前两道轧制细化作用最大,随后道次细化作用逐渐减弱;在以20％的道次压下率轧制时,除第一、四道外,变形奥氏体都发生充分的再结晶,而在以10％的道次压下率轧制时,在所有道次中都只发生部分再结晶,20％的道次压下率要比10％为好。轧制道次及压下率对20g钢板轧后铁素体晶粒尺寸的影响规律表明:奥氏体再结晶区轧制的道次压下率及终轧温度是决定轧后铁素体晶粒大小的主要工艺参数。根据本实验结果拟定了适宜的轧制工艺参数。