工件内腔正交截面毛刺的去除

目前许多零部件的工作性能日益依赖于可靠和百分之百地去除毛刺。另外,利用机械去毛刺代替人工去毛刺,可节省加工时间,但在许多加工阶段,这种做法节约的时间尚十分有限。     

工件内腔正交截面毛刺的去除

目前许多零部件的工作性能日益依赖于可靠和百分之百地去除毛刺。另外,利用机械去毛刺代替人工去毛刺,可节省加工时间,但在许多加工阶段,这种做法节约的时间尚十分有限。     

清除曲轴油孔口边毛刺的光整工艺

为了解决曲轴油孔口边毛刺的刮瓦问题，对油孔倒角去毛刺工艺进行了试验研究，提出倒角工序只能去锐边、不能消除毛刺，只有实施光整加工才能清除毛刺。并介绍了两种特别适用于孔口毛刺光整加工的工具，为机械及内燃机制造行业解决同类问题提供了实用经验。     

喷油器体进回油孔电解去毛刺技术研究

介绍了高压共轨喷油器体进回油孔用电解去毛刺加工的原理、设备特点,对影响加工精度和效率的重要因素逐一进行了分析,通过加工试验证明：采用电解去毛刺技术能够在喷油器进回油孔处获得过渡圆弧、清除切削毛刺、有效提高产品清洁度,使喷油器总成流量稳定。     

活塞环端面去毛刺机的设计与应用

本文对活塞环在加工过程中产生的毛刺进行了分析,介绍了自主设计的专用端面去毛刺设备的原理及加工方法.     

针阀体喷孔去毛刺方法对喷孔流量的影响

在用钻削方法加工针阀体喷孔时，喷孔口的毛刺不可避免。毛刺的存在会降低喷孔的燃油流速，减小喷孔的流量，影响柴油机的工作性能，因此针阀体在插配之前必须去毛刺。文章介绍了传统方法去毛刺、研磨压力室去毛刺、电解压力室去毛刺、喷孔挤压珩磨去毛刺4种去毛刺方法以及它们各自的特点，着重分析了电解压力室去毛刺、喷孔挤压珩磨去毛刺对针阀体流量的影响，认为用电解压力室方法去毛刺既能够提高喷油嘴流量，经济性又好，是一种比较有效的工艺方法。     

数控系统在凸轮轴毛坯去毛刺机床中的应用

凸轮轴相邻边缘毛刺和上下批峰及浇冒口的加工目前全部依赖于手工加工,尚无此道工序加工的成套设备.笔者通过数控系统与柔性打磨有机结合,成功的研发了具有自主知识产权的数控凸轮轴毛坯去毛刺机床.     

电液系统使热去毛刺工艺简单与安全

隐藏在孔穴内部的毛刺和小屑等难于清除,但用天燃气和氧气的混合气作燃料的TEM法,能在密闭腔内产生瞬时高温,烧除毛刺和小屑。采用液压装置替代机械驱动,可以使设备简便,安全可靠,并可降低设备造价。     

共轨喷油器体电解去毛刺机床的设计与研究

介绍了电解去毛刺加工的原理,在此基础上设计了用于高压共轨喷油器体进回油孔电解去毛刺的专用机床;对阴极安装板等机床关键部件的设计作了说明,并对电解去毛刺工艺中的一些问题进行了分析研究;通过生产实践证明,该机床可去除喷油器体进回油孔的毛刺,并形成光滑圆弧,满足技术要求.     

共轨喷油器体螺纹去毛刺的研究

介绍了机械去螺纹毛刺加工的原理,在此基础上设计了用于高压共轨喷油器体内外螺纹去毛刺的专用机床,对机床关键结构作了分析,并对动力刷种类的选择作了深入研究,生产实践证明,该机床可去除喷油器体螺纹毛刺、氧化层等杂质,能适用于批量生产。     

提高P系列喷油器总成清洁度的工艺技术

介绍了国家标准及企业内部标准对喷油器总成清洁度的要求,通过对喷油器总成零部件毛刺产生机理的研究,提出了去毛刺的新方法,采用刷洗内螺纹、高压冲密封端面孔口、高压冲油道等去毛刺手段,能够有效提高喷油器总成清洁度,满足了喷油器总成性能要求,对喷油器总成零部件的清洗技术作了阐述。     

提高P7泵柱塞偶件清洁度的工艺措施

通过对P7泵柱塞偶件去毛刺工艺的改进,确保P7泵柱塞偶件清洁度达到规定的要求。     

针阀体压力室去毛刺机的开发和研制

1 前言 我国油泵油嘴行业中,长型孔式喷油嘴针阀体喷孔及压力室的加工,绝大部分都采用金属切削加工的方法。在喷孔与压力室的贯通处免不了产生加工毛刺,而这些毛刺都因工艺过程、工件材料、加工工具以及切削要素的不同而不同。该毛刺的存在,除直接影响到喷油嘴偶件本身的可靠性外,还影响到喷油嘴偶件主要技术性能指标中的流量特性和     

浅谈切削加工中的毛刺

以钻削加工为例分析毛刺生成机理及影响和生成毛刺的因素，同时介绍一种挤压珩磨清除毛刺的工艺方法及原理，并对清除毛刺作了简要的展望。     

电解去毛刺技术在喷油泵泵体加工中的应用

介绍了喷油泵泵体内部相贯孔电解去毛刺技术的工作原理,夹具设计和质量控制方法,以PW型喷油泵为例,阐述了电解技术去除喷油泵体高压腔毛刺的具体应用,电解后喷油泵体内各相贯孔孔口的毛刺全部去除,并且结合面光滑,完全满足设计和工艺要求。     

提高喷油系统零部件清洁度的工艺技术研究

介绍了柴油机燃油喷射系统的清洁度控制技术,对燃油喷射系统的工作性能特点和机械零件的要求进行研究,提出了燃油喷射系统零部件的清洁度要求,通过对影响系统清洁度的毛刺产生机理的研究,介绍和分析了燃油喷射系统零部件电解、挤压研磨等去毛刺技术及相应设备,并对提高系统零部件清洁度的清洗技术作了介绍和比较。     

活塞内腔去毛刺工具

在机械加工后的活塞内腔中,往往因刀具由外圆进入在钻孔、铣槽部位产生毛刺,有时在内腔加工部位也会产生毛刺。这些毛刺若不去除,当活塞装入发动机中工作时,就会脱落而进入润滑油中,加速活塞和缸套接触面的磨损。在活塞加工中常用的去毛刺的方法是:在风动砂轮机轴上装一个圆柱形磨头磨去内腔的毛刺。这种方法虽然方便迅速,但对于图1所示内腔中的钻孔毛刺则因内腔油孔旁的凸台挡住,圆柱形磨头从止口伸入不能磨去。对于这种情况,我们试用了球面铣刀和球面锉刀。结果球面铣刀因刀齿数少,装入风动砂轮机轴上使用时振动剧烈,而严重影响加工表面质量。使用球面锉刀时,切削平稳、加工表面光滑,去毛刺的效果好。而且由于砂轮机主轴转速高,刀刃的切削速度高于产生积削瘤的速度,因而在去除ZL108铝合金活塞内腔毛刺时并未产生堵塞现象。     

A型系列泵泵体两端螺纹底孔清洗去毛刺动力头及夹具设计

清洁度是油泵油嘴行业的重要质量指标之一,它的高低直接影响产品的使用性能、寿命及可靠性。而A型系列泵泵体两端螺纹孔即M20×1.5孔和M27孔,导程孔和柱塞孔的清洗去毛刺的问题一直影响着喷油泵的生产质量及装配后的使用状况。原来我厂采用的一般清洗方法不易将螺纹孔中的切屑去除,也不能清除螺纹孔中残存的毛刺,因而装配后使得出油阀紧帽的螺纹与泵体螺纹孔配合不好,使出油阀紧帽发生倾斜,从而影响柱     

一种解决曲轴油道孔清洁问题的工艺设计

以上海日野发动机有限公司P11C型柴油机曲轴的实例,从曲轴油道孔的加工环节开始,详细分析了各相关环节中可能影响油孔清洁的各种因素,阐述了实现曲轴油孔清洁的方法与措施。介绍了电解去毛刺、高压清洗、刷油孔等辅助加工方法在曲轴油孔清洁工艺中的应用,对如何保证曲轴油孔清洁度具有一定的指导与参考意义。