甲醇双塔精馏与三塔精馏的比较

近年来随着煤化工产业的快速发展,甲醇作为煤化工的主要产品也得到了迅猛发展,随着甲醇工业的发展,和甲醇生产的相关技术也得到了快速发展,在甲醇甲醇生产过程中,甲醇精馏做为整个甲醇生产过程中能耗占近20%的一个工段,更是技术攻关、节能、提升产品质量的重点环节,因此甲醇精馏技术的攻关和优化日益引起人们关注,目前甲醇生产中普遍使用的精馏工艺有双塔精馏和三塔精馏技术,在此就甲醇双塔精馏和三塔精馏从工艺流程、投资、产品质量、操作、能耗等几个方面进行综合比较探讨。     

甲醇精馏工艺参数的优化

针对三塔精馏工艺能耗较大的问题,旨在提升甲醇回收率并降低能耗,在分析单塔、双塔以及三塔精馏工艺流程的基础上,根据实际生产情况基于Aspen Plus软件建立三塔精馏工艺模型,并结合理论分析和降能的综合因素下,对各塔工艺环节中的关键参数进行优化。经实践表明,优化后的工艺参数有效提升了甲醇的回收率,降低了甲醇精馏的能耗。     

甲醇四塔精馏热泵新工艺及其操作条件优化

粗甲醇的精制是甲醇产品装置的最后一个工段,精馏工艺的优劣直接关系到甲醇产品的质量以及全流程的能耗。首先介绍了甲醇四塔精馏工艺,其次针对四塔精馏工艺存在一定的不足,提出一种新的甲醇四塔精馏工艺——甲醇精馏热泵工艺,并利用Aspen plus流程模拟软件,探讨了甲醇四塔精馏热泵工艺的操作条件优化。结果显示,新工艺加压塔塔顶精甲醇采出量为24 000kg/h时,常压塔中间采出量为19 800kg/h时,流程的操作最优。甲醇精馏热泵工艺相对于四塔工艺,大幅度降低了能耗,值得进一步深入研究并推广应用。     

甲醇精馏技术能耗浅谈

甲醇精馏系统是一个耗能量较大的系统,不同工艺流程能耗和收率各不相同,通过对两套甲醇精馏装置的对比分析,总结了其在能耗和收率方面各自的特点。     

基于机械蒸汽再压缩的甲醇精馏技术研究

以甲醇精馏工艺为研究对象,设计了一种基于蒸汽机械再压缩(MVR)的甲醇精馏系统方案。系统仿真分析结果表明:与常规采用蒸汽作为热源和常温水作为冷凝器冷源的甲醇精馏系统方案相比,MVR甲醇精馏系统因回收利用了甲醇精馏塔塔顶甲醇蒸汽的潜热,并用作再沸器的热源,具有显著的节能降耗优势。与常规甲醇精馏工艺相比,蒸汽机械再压缩甲醇精馏工艺无需消耗生蒸汽和循环冷却水,仅需要增加压缩机,结构工艺流程简单。计算结果表明:对于6万t/a甲醇工艺,蒸汽机械再压缩甲醇精馏系统具有显著的技术经济性能优势,可节约年能耗成本986.3万元,吨甲醇能耗为117.8 kWh,生产成本仅为76.58元/t。与常规甲醇精馏工艺相比,其能耗可降低67.7%,生产成本可降低68.2%。与常规甲醇精馏工艺相比,该方案的能耗可降低6 002 t标煤,对应CO2减排量达15 725 t。     

甲醇热泵精馏新工艺

分析了甲醇三塔精馏工艺的弊端,开发了一种节能效果显著的甲醇热泵精馏新工艺,并对这两种流程的综合能耗进行了对比分析。新工艺采用分割式热泵精馏的方法,热泵供热系数COP高达14以上,只需要消耗少量最低级别的水蒸气,其综合能耗比三塔精馏工艺降低了50%以上。该工艺适合于45万吨/年以上规模的甲醇精馏装置,应用于180万吨/年的甲醇精馏装置,预计每年可节省操作费用上亿元。     

关于甲醇的精馏工艺过程控制及改进策略探讨

甲醇是一种重要的有机化工原料,要控制好甲醇生产成本,就要优化粗甲醇精馏的能耗。随着经济的发展,能源消耗也越来越大,能源越来越紧张,化工产业和社会各界对化工生产中节能降耗的要求越来越高,研究、开发比现阶段更加节能的甲醇精馏工艺,已经成为发展甲醇精馏工艺必须面对的课题之一。     

甲醇双效精馏节能技术

0　引　言我公司原有两套年产1万t精甲醇生产装置,均为普通单塔(常压)精馏工艺流程,几经改造其年产量可达3万t精甲醇,但能耗仍然较高,吨甲醇消耗水蒸气约1.5t、冷却水约82t、电13kW·h。如何通过技术改造,减少甲醇精馏生产中水、电、汽的用量,达到节能降耗的目的,是一个值得讨论的问题。本文介绍一种节能技术——甲醇双效精馏工艺。1　甲醇双效精馏工艺的节能原理甲醇双效精馏是采用两个压力不同的精馏塔代替普通单塔(常压)进行精馏,即利用加压精馏塔(以下简称加压塔)塔顶的产品蒸汽作为低压主精馏塔(以下简称主塔)再沸器的热源的精馏工艺…     

甲醇精馏过程节能降耗初探

对甲醇精馏过程如何节能降耗进行了初步探讨及实例计算,认为选择合理的精馏工艺流程,可有效降低甲醇生产能耗,提高甲醇企业经济效益。     

合成催化剂的选择性、精馏塔内件效率对甲醇精馏过程能耗影响

甲醇精馏是甲醇生产重要的后续加工工序,其能耗约占整个甲醇生产的20%左右。采用节能高效的精馏装置和优化精馏操作对节约成本、节能降耗提高企业经济效益,提高产品竞争力具有重要作用。本文通过"高选择性合成催化剂的采用"和"高效率塔内件选用与维护保养"两方面对甲醇精馏过程如何节能降耗进行了初步探讨并通过实例计算,结论为注意好以上两个方面,就可有效降低甲醇精馏能耗,提高甲醇企业经济效益。     

热泵耦合甲醇多效精馏节能新工艺

粗甲醇精馏的能耗是影响甲醇生产成本的关键因素之一。虽然五塔多效精馏可以降低精馏过程能耗,但仍存在相当的低品位余热未利用,为进一步降低五塔多效精馏工艺的能耗,本研究引入机械蒸汽再压缩式（MVR）热泵,在常压塔提馏段增设辅助再沸器,形成热泵耦合多效甲醇精馏新工艺。基于新工艺的全流程模拟数据,文章利用夹点技术对热泵设置的合理性进行分析,采用能耗、效能系数（COP）和年总成本（TAC）等指标对新工艺过程进行评价。结果表明：热泵耦合多效甲醇精馏新工艺中热泵设置合理,冷负荷为24.7MW,再沸器总热负荷为22.25MW,COP为22.5,相比五塔多效精馏工艺,冷负荷、热负荷以及TAC分别降低33.76%、32.64%和26.97%。热泵耦合多效甲醇精馏新工艺节能效果显著。     

甲醇精馏工艺技术改进探讨

针对国内甲醇精馏流程从原料、操作温度、压力、产品质量等方面进行分析比较,提出甲醇精馏工艺优化方案,降低精馏工序的综合能耗,提高甲醇收率和质量。     

粗甲醇的双塔精馏与三塔精馏

本文就粗甲醇的双塔精馏和三塔精馏工艺进行了简要剖析,并对这二种工艺在产品质量和能耗方面作了具体比较。     

粗甲醇的双塔精馏与三塔精馏

就粗甲醇的双塔精馏和三塔精馏工艺进行了简要剖析，并对这二种工艺在产品质量和能耗方面作了具体比较。     

蒸发耦合精馏处理含盐甲醇废水的MVR节能工艺

针对分离含盐甲醇废水体系能耗高的特点,运用了MVR热泵技术,将蒸发与精馏有机地耦合在一起。在单效蒸发耦合常规精馏工艺的基础上,提出了MVR蒸发耦合常规精馏及热泵精馏工艺以及带预热的MVR蒸发耦合热泵精馏工艺。选用修正后的ELECNRTL电解质热力学模型,以能耗和年总费用(ATC)最低作为目标函数,对以上提出的几种工艺进行模拟与优化。研究结果表明:基于MVR蒸发的基础再应用热泵技术更具经济优势,可以分别减少ATC和能耗17.18%和45.37%。带预热的MVR蒸发耦合热泵精馏工艺与MVR蒸发耦合热泵精馏工艺相比又可以减少ATC 8.12%,减少能耗27.41%,是处理含盐甲醇废水的最佳工艺路线。     

高海拔地区甲醇四塔精馏过程工况模拟分析

甲醇是C1化工的母体,用途广泛。甲醇精馏能耗约占整个甲醇生产总能耗的20%,随着能源价格的不断飙升,甲醇精馏过程的节能降耗势在必行。国外[1]已经系统地研究了几种具有代表性的热集成甲醇三塔双效精馏工艺。现今许多国内甲醇生产厂家采用四塔双效流程,即在德国Lurgi公司研发的三塔双效精馏工艺的基础上,增加1个回收塔改造而得,四塔双效流程较双塔流程可节约30%~40%的能耗[2]。由于高     

甲醇精馏的研究进展与应用

甲醇精馏是多个简单蒸馏的组合,是甲醇生产装置的重要工序,其技术的好坏直接关系到精甲醇的质量。对近几年来国内甲醇精馏技术的研究与应用进行了回顾和总结。     

甲醇精馏工艺操作优化分析

甲醇及其衍生产品作为替代能源的应用也越来越得到人们的重视。2012年国内甲醇产量达到2600万吨,由于甲醇产能的扩大以及在国家相关能源政策的号召下,降低生产能耗、控制生产成本在甲醇生产企业已显的尤为重要。通过优化精馏工艺操作对节约能耗、提高产品经济效益有着至关重要的作用。     

甲醇精馏方案技术对比

对粗甲醇的双塔精馏和三塔精馏工艺进行技术方案、投资、消耗、能耗、成本等方面的对比,对采用空冷器时的技术方案进行初步研究,研究结果界定两种工艺方案的适用装置规模。     

浅析甲醇精馏节能技术的研究进展简

通过分析工业生产甲醇精馏技术的发展状况,将各类精馏节能技术展开论述,新旧工艺综合能耗对比分析,寻求节能新技术及应用是甲醇生产企业发展的必然趋势.