CAP1400钢制安全壳插入板组件自动焊工艺研究

研发了一种用于第三代核电CAP1400钢制安全壳插入板组件与贯穿件套筒使用的气体保护自动焊焊接设备和焊接工艺。结果表明,该自动焊设备在CAP1400产品能够满足使用要求,实现了核电钢制安全壳插入板组件与贯穿件套管的管板接头自动焊。     

AP1000钢制安全壳熔化极气体保护焊工艺

对AP1000钢制安全壳用钢SA-738Gr.B的焊接性进行了研究,并按某AP1000核电项目钢制安全壳技术要求对SA-738Gr.B厚板进行了焊态和焊后热处理状态下的焊接工艺评定,试验结果表明,各项技术指标均满足要求,证明所选用的焊接方法、焊接材料、焊接及热处理工艺正确合理。     

16MnR钢制压力容器埋弧焊工艺

埋弧焊是目前工业生产中常用的一种焊接方法。它以焊缝成形美观、质量好、生产效率高、节约焊接材料、改善劳动条件等优点而广泛应用于锅炉压力容器生产制造行业中。本文以16MnR钢制压力容器筒体焊接为例，总结了生产实践中所采取的焊接工艺，并介绍了焊接过程中应注意的事项与环节，以确保焊接质量。     

贮罐焊缝埋弧自动焊工艺

某 15 0m3超大型的液化石油气卧式贮罐 ,壳体厚度为 2 4mm ,公称直径Dg32 0 0mm。因板厚较大 ,采用多道焊接时 ,层间清渣困难 ,决定将V形坡口改为U形坡口 ,试验证明效果很好。1　焊接条件(1)母材为 16MnR ,试件尺寸为 12 0mm× 80 0mm×2 4mm。(2 )采用ZX - 10 0 0埋弧自动焊机 ,DGHD2 0 0自动气刨机 ,ZX5- 40 0 - 2焊机 ,选用4mm的H10MnSi焊丝 ,HJ4 31焊剂 ,4mm的J5 0 7焊条。2　焊接工艺(1)坡口形式如图 1。(2 )定位焊参数见表1,定位焊点长度 2 0～ 30mm ,间距 10 0mm ,两端预焊施工板尺寸 15 0mm× 15 0mm。(3)焊接顺序如图 …     

厚板法兰埋弧自动焊工艺

我公司承接了国内外分包项目比利奇克座环,其法兰材料为16MnR,厚度为170mm,要求法兰拼接焊缝焊透并进行100%超声波和100%着色探伤。由于焊缝清根及砂轮打磨比较困难,因此,就必须通过试验制定出不需清根,又要保证焊缝根部焊透的焊接工艺参数。 本文重点对试验方法、焊接工艺参数的选择以及试验结果的检验进行了论述。1 试验方法1.1 试验材料 由于法兰拼接采用钝边高度为8mm的双U形坡口（图1）。因此我们决定采用8mm厚的16Mn钢板进行试验,试件尺寸草图见图2,其中装配间隙严格控制在≤1mm。     

不锈钢容器的埋弧自动焊工艺

0 前言 1988年初我厂为某化工厂制造的不锈钢回收分离器,是总吨位为21t的三类压力容器。该容器材质为美国ASTM321,相当于国产0Cr18Ni9不锈钢,直径3.4m,板厚32mm。对此类不锈钢的焊接,一般是采用手工电弧焊工     

全位置管道自动TIG焊工艺

介绍了全位置管道氩弧自动TIG焊的焊接工艺,分别通过对304不锈钢和20钢2种管材的坡口加工、组对要求、焊接工艺性能试验以及焊接过程中常见问题的分析,制订出了一套完整的焊接工艺,为管道自动TIG焊的推广应用提供了借鉴,推进建筑行业安装市场的自动化建造技术进步,提升了企业在建造市场中的竞争力.     

薄壁中空长大型材自动焊工艺

薄壁中空长大型材在焊接过程中很容易产生焊缝错边、未焊透、未焊满、工件轮廓度不好等一系列焊接缺陷,通过焊接工艺试验研究得出:改变点固焊位置及数量、调整工装压卡方式、改变焊接顺序等方法的综合运用能有效地控制薄壁型材的焊接质量,保证部件的轮廓度尺寸。     

山地管道全位置自动焊工艺

为了解决传统山地管道焊接效率低、质量差的问题,分析了焊接设备及工艺上的技术难点,采用自制研发的柔性智能管道内焊系统和双焊枪管道焊接系统,对设备和工艺进行优化,克服了山地管口组对和焊接的难点,实现了25°坡度、6D弯度条件下的管道全位置自动焊。试验结果表明,该工艺焊接效率高,焊接质量好,满足实际工程需求。     

液体火箭发动机关键部件自动焊工艺

以发动机关键件之一的燃气发生室为例,针对其具体结构合理设计了焊接试件,运用正交试验的方法对焊接工艺参数进行筛选,得到影响焊接质量的主要影响因子和最优工艺参数匹配。最后编制了相应的焊接工艺管理信息系统,可以方便的新增、修改、删除、浏览、查询和排序焊缝参数、焊接规范和焊接效果等,在实际生产中受到用户好评。     

管道外根焊自动焊工艺

随着输气管道建设用钢管管径、壁厚的不断增大,管道自动焊技术得到了迅速的发展。文中介绍了在我国应用的自动焊技术、设备及其焊接工艺和工程应用情况,并结合具体工程提出了外根焊自动焊的相关课题研究。通过对外根焊技术现状调研,论证了外根焊焊接的可行性;通过坡口优化、电源特性优化等研究了基于STT根焊技术的外根焊自动焊工艺,该工艺采用国产改进型STT焊接电源搭配本研究院研发的CPP900自动焊焊接系统,实现了外根焊自动焊接0间隙和3 mm间隙的根焊工艺。针对小口径(D508 mm~D813 mm)管道工程采用该工艺焊接能够降低工人劳动强度,提高了该类管径自动化程度,为该类管道提供了一种自动焊工艺选择。     

GMAW-P自动焊工艺在核电站钢制安全壳中的应用

简要介绍了GMAW的工艺特点和应用现状,从钢制安全壳设计单位支持、焊接坡口形式及尺寸确定、焊接工艺参数匹配、坡口组对和背面清根等方面探讨了GMAW-P自动焊工艺在核电站钢制安全壳制造中的实施难点及保证措施,对国产核电后续安全壳自动化焊接制造和质量保障具有重要的工程意义。     

钢制安全壳熔化极气体保护自动焊接工艺研究

低合金高强度钢SA738Gr.B首次应用于第三代核电AP1000钢制安全壳中,采用ER90S-G专用焊丝对SA738Gr.B钢板自动焊焊接工艺进行了研究,并进行了产品模拟试验。试验结果表明,热输入在12～29 kJ/cm范围内焊接接头的冲击性能均满足安全壳的技术要求,并在该热输入范围内进行了1G,2G,3G焊接位置的自动焊焊接工艺评定,各力学性能均满足技术要求。在最优工艺前提下,通过组对间隙、错边量以及焊缝收缩量的试验找出最优自动焊焊接工艺参数并应用到产品模拟件中,各力学性能也均满足技术要求。     

核电站不锈钢水池热丝自动焊工艺研究

对不锈钢水池热丝TIG自动焊焊接工艺进行了研究,并从微观组织和力学性能等方面对2种方法进行了比较,结果表明:热丝电流的加入可以增加焊丝的熔敷效率,改善焊缝成形,随着热丝电流的增大,焊丝的熔敷效率提高,熔宽增大,余高减小;与常规TIG焊相比,热丝TIG焊由于热丝电流的加入,使得热输入减小,进而使得焊缝中奥氏体尺寸更加细密和均匀,焊缝组织的显微硬度和抗拉强度更优良。     

核岛辅助管道全位置自动焊工艺

随着核电行业迅猛发展,传统的焊条电弧焊已经不能满足核电发展的需求,先进的焊接技术急需引进,以提高焊接效率及质量来保证核电行业的正常发展。本文为了顺应核电发展形势,推进自动焊技术的应用,以核电建设中占重要地位的辅助管道为研究对象,通过分析核岛辅助管道的材质及规格以及目前世界上先进的自动焊接工艺及设备,深入研究了适合核岛辅助管道焊接的非熔化极惰性气体保护自动化焊接工艺。     

散热器曲线焊缝五枪自动焊工艺

针对散热器的散热管和主流管焊缝是形状复杂的平面曲线焊缝，板薄，坡口尺寸不均匀，数量多，容易出现焊接质量问题，研制了一台自动焊设备并提出相应的自动焊接工艺。采用两轴数控系统控制五把焊枪同时沿焊缝曲线运动，并控制五台焊机同时工作，根据焊缝形状和坡口特点，在不同焊缝段采用不同的焊接规范和运动轨迹，实现了五条焊缝的同时自动焊接，保证了焊缝的质量，提高了生产效率。     

Q235钢筒体埋弧自动焊工艺

介绍了了Q235钢压力容器筒体不同厚度（8mm-14mm)板材的埋弧自动焊工艺、性能试验过程。指出选择最佳焊接工艺参数、采取有效的工艺措施,提高了焊接生产效率和产品质量。     

Q690中厚板的免预热自动焊工艺

文中对液压支架用Q690中厚板免预热焊接工艺进行了研究。最高硬度试验表明：在焊接电流320～340 A,电弧电压30～31 V,焊接速度45 cm/min,环境温度-5℃的情况下进行不预热焊接,热影响区最高硬度仅为HV345,焊接冷裂倾向小;斜Y坡口焊接裂纹试验表明：先采用ER50-6焊丝进行手工焊打底,再采用ER76-G焊丝进行机器人焊接打底,在较苛刻的拘束条件和低温环境下能够防止冷裂纹的产生;对接接头力学性能试验表明：Q690钢板多层多道焊第1道打底采用ER50-6焊丝进行手工焊,焊接电流340～360 A,电弧电压29 V,焊接速度40 cm/min;后续焊道采用ER76-G焊丝进行机器人焊接,焊接电流400～440 A,电弧电压29～32 V,焊接速度45～50 cm/min,焊后对接接头力学性能可满足要求,打底焊道焊丝采用低强匹配对整体对接接头的强度影响有限。     

钢制安全壳MAG自动焊摆动参数对焊缝成形的影响

针对钢制安全壳用SA738Gr.B高强钢摆动电弧MAG自动焊,研究了电弧摆动过程中摆动幅度、摆动速度、两侧停留时间对焊缝成形的影响。结果表明,在单一变量条件下,焊缝熔宽随摆动幅度增加而增加,焊缝熔深、余高随摆动幅度增加而减小。焊缝熔深、熔宽、余高均分别随摆动速度、两侧停留时间的增加而增加。摆动参数通过影响实际焊接速度来影响焊缝成形。本研究为钢制安全壳摆动电弧MAG自动焊工艺摆动参数的选择及工程应用过程中摆动参数的调整提供指导和依据。