耐划伤剂对车用聚丙烯材料耐划伤和散发性能的影响

采用熔融共混挤出的方法,制备了聚丙烯/滑石粉/弹性体三元共混材料,并考察了两种耐划伤剂对材料耐划伤性能、散发性能和力学性能的影响。采用十字划伤仪和色差仪对材料在常温和热老化(102℃,168 h)条件下的耐划伤性能进行了评价;采用气味评定、顶空–气相色谱、挥发性有机化合物(VOC)袋子法以及雾度仪分别对添加两种耐划伤剂后材料的气味、总挥发性有机化合物(TVOC)以及VOC和雾度进行了测试。结果表明,采用酰胺类和有机硅类耐划伤剂可改善聚丙烯材料表面的耐划伤性能,常温下两者效果相当,但热老化后前者耐划伤性能消失,而后者仍具有良好的耐划伤性能。在散发性能方面,采用有机硅类耐划伤剂在气味等级、VOC、雾度等方面均优于酰胺类划伤剂。相对于酰胺类耐划伤剂,添加有机硅类耐划伤剂的材料韧性和熔体流动速率有所提升。通过使用有机硅类耐划伤剂制备了在耐划伤性能和散发性能上均满足材料要求的汽车零部件。     

聚丙烯材料耐划伤性能的研究

通过在聚丙烯材料中添加不同种类耐划伤剂的方法,对比测试了划伤材料的耐划伤效果,并选择了最优效果的耐划伤剂进行了分析。结果表明:硅类耐划伤剂具有最好的耐划伤效果,质量分数为2%的添加量就可以达到很好的耐划伤效果。随着放置时间的延长,耐划伤剂会迁移到材料表层,耐划伤效果更加明显。通过扫描电子显微镜(SEM)测试了不同耐划伤剂对材料表面的划痕特性的影响,发现使用耐划伤剂A可以有效减轻在划伤过程中出现的应力发白现象。     

车用聚丙烯内饰材料耐划伤性能研究

采用衰减全反射红外光谱(ATR)研究酰胺类耐划伤剂在车用聚丙烯(PP)耐划伤内饰材料表面和内部的含量分布.ATR及十字划格实验结果表明,酰胺耐划伤剂能有效地迁移到材料表面,降低表面摩擦系数,且酰胺耐划伤剂在材料表面和内部的分布有所差异.ATR及扫描电子显微镜(SEM)证明车用PP耐划伤内饰材料呈皮芯结构,未加入耐划伤剂...     

抗铜害阻燃PP的制备与研究

采用铜箔接触法,通过测试阻燃聚丙烯(PP)材料的氧化诱导期(OIT)和热氧老化性能,比较了不同抗铜剂、抗铜剂含量对阻燃PP复合材料抗铜害老化性能的影响,研究发现酰肼类、草酰肼、酰胺亚胺类抗铜剂都可以显著提高材料的氧化诱导期,改善材料的热氧老化性能,其作用效果为酰肼酰胺亚胺草酰肼,但是在热氧老化实验中,酰肼类抗铜剂存在析出问题,在150℃的老化箱中,夹铜片老化1 000 h后,含有酰肼类、草酰肼、酰胺亚胺类抗铜剂的阻燃PP拉伸强度保持率分别为76%、95%、87%。     

耐划伤车用聚丙烯材料的研制及应用

研究了耐划伤剂、滑石粉粒径对聚丙烯(PP)材料耐划伤效果与力学性能的影响,通过测试划伤前后的色差来评价耐划伤剂对材料的耐划伤效果.结果表明,耐划伤剂增加了材料的表面润滑性;采用小粒径滑石粉改性材料的耐划伤性能优于采用大粒径滑石粉改性的材料.利用耐划伤PP开发出的汽车内饰件被成熟应用于通用NGS308车型.     

硅酮耐划伤剂对车用聚丙烯内饰材料性能的影响

采用衰减全反射红外光谱(ATR)研究了硅酮耐划伤剂改性的车用聚丙烯材料表面和内部的含量分布。ATR及十字划格实验结果表明:硅酮耐划伤剂能均匀地分散在材料的表面和内部。随着硅酮耐划伤剂用量的增大,材料耐划伤性能相应提高。ATR及扫描电镜(SEM)证明车用聚丙烯耐划伤注塑材料成皮芯结构,严重划伤样品的划痕破坏了材料表层,出现黏滑现象,而加入硅酮耐划伤剂的改性材料划痕深度较浅,添加量超过4.5%时,材料划伤前后的色差△L<1。     

染色能力对改性聚丙烯材料耐划伤的影响

采用衰减全反射红外光谱(ATR)研究不同滑石粉含量下,聚丙烯材料划伤后滑石粉外露量的差异。ATR和十字划格实验表明,滑石粉含量越高,划伤后滑石粉外露量越高,且滑石粉含量及目数提高还使炭黑对其染色能力下降,划伤效果变差。炭黑粒径降低和含量的提高,有助于改善其对滑石粉的染色能力,可明显改善耐划伤效果。实验表明,添加质量分数为0. 4%炭黑A和0. 8%炭黑B的ΔL分别为10. 8和3. 2。另外,耐划伤剂的加入也能有效改善材料耐划伤性能,最终在添加质量分数为0. 8%炭黑B的情况下,添加质量分数为1. 5%和2%耐划伤剂即可使ΔL降至1. 1和0. 5。     

汽车用聚丙烯耐划伤性能研究

通过在滑石粉填充聚丙烯材料中加入耐划伤剂,研究划痕表面情况、划痕宽度以及色差△L来评价耐划伤剂对复合材料的耐划伤效果.结果表明:添加质量分数为1.5%的耐划伤剂能显著改善材料的耐划伤性能.     

免喷涂外观美学树脂的应用

为了替代传统喷涂材料,制备了高性能免喷涂聚丙烯(PP)复合材料,该PP复合材料具有金属光泽的美学外观,减少喷涂工艺所带来的环境污染且降低成本。以PP树脂为基体,使用自制的颜料分散剂PDA–1和耐划伤剂SR–1制备具有优异耐划伤性的免喷涂PP复合材料。通过扫描电子显微镜观察颜料在树脂内部的分布,使用五指刮擦仪评估材料使用不同耐划伤剂的抗划伤性能。通过加入颜料分散剂PDA–1解决了免喷涂产品各向异性的缺陷,实现各向同性的免喷涂美学外观;自制的抗划伤剂SR–1具有优异的耐划伤性,满足汽车行业对材料的耐划伤需求(大众汽车标准PV3925)。     

免喷涂聚丙烯的耐刮擦和散发性能研究

研究了添加经过低散发处理的效果颜料(Al-L)、烘料工艺、耐刮擦助剂种类和含量对免喷涂聚丙烯材料耐刮擦和散发性能的影响。结果表明：添加Al-L后,免喷涂聚丙烯材料的气味等级大幅降低至3.6级,总挥发性有机物(TVOC)质量浓度可以降低至7 000μg/m³左右,满足汽车内饰件的散发要求。耐刮擦助剂的添加能有效提升免喷涂聚丙烯材料的耐刮擦性能,使常见的内饰皮纹K9A的明度变化(ΔL)降低至1.0;通过不同耐刮擦助剂的复配,可以使细皮纹K31的耐刮擦性能达到内饰件要求,ΔL只有1.1;但是耐刮擦助剂的添加会提升材料的TVOC质量浓度。     

聚丙烯耐划伤性的研究进展

综述了聚丙烯(PP)材料表面耐划伤性能的研究进展,重点讨论了填料、填料与PP基体间的界面强度、成核剂、润滑剂、分子结构、共混改性等因素对PP表面耐划伤性能的影响。针对耐划伤PP材料的开发和划伤机理的研究,还需构建数学模型为其提供依据和指导。     

聚丙烯用酰胺类成核剂研究进展

聚丙烯由于具有力学性能较好、无毒、价格价廉、来源广泛等优良特性,成为合成树脂中增长的速度最快、在新产品开发上最为活跃的品种之一,因此,其具有良好的市场前景。但是,由于聚丙烯冲击性能较差、材料的拉伸强度及耐热性较差等缺点限制了其在部分领域的应用,添加了成核剂改性聚丙烯是最简单的改良方法之一。酰胺类聚丙烯成核剂是近十几年发现的一种高效的聚丙烯成核剂,对聚丙烯的透明性及冲击性能等均有一定程度的提高,并且不会影响材料的其他性能。主要综述了酰胺类成核剂对聚丙烯改性的研究进展,分析了酰胺类成核剂对聚丙烯材料性能的改善效果。最后对聚丙烯用酰胺类成核剂的未来发展作出了展望。     

耐划伤助剂对聚酯弹性体材料性能的影响

采用熔融共混法制备汽车仪表板用注塑表皮热塑性聚酯弹性体(TPEE)专用材料,研究了耐划伤助剂(TPEE载体高分子量硅酮母粒)含量对TPEE复合材料综合性能的影响。结果表明：随着耐划伤助剂含量的增加,TPEE复合材料的流动性以及断裂伸长率也随着提高,其熔体质量流动速率可从53.3 g/10min增加至65.7 g/10min,断裂伸长率可从965%增至1 040%;而随着耐划伤助剂含量的增加,TPEE复合材料的邵氏A硬度和拉伸强度却随之降低,其邵氏A硬度从69.6降至67.1,拉伸强度从17.8 MPa降至14.8 MPa;未添加耐划伤助剂时,色差值(ΔL)为1.95,当耐划伤助剂的质量分数增加到4%时,其ΔL能够降至0.11;使用显微相机对摩擦后的皮纹制件拍照,发现未添加耐划伤助剂的皮纹制件的摩擦痕迹相当明显,而耐划伤助剂质量分数添加至4%时,几乎没有摩擦痕迹。耐划伤助剂质量分数为4%时,TPEE复合材料的综合性能较为优异,满足汽车仪表板用注塑表皮的性能要求。     

车用聚丙烯复合材料耐划伤性能及黏滑现象

研究了车用聚丙烯复合材料耐划伤性能及黏滑现象。结果表明:划痕宽度越宽,耐划伤性能越差;黏滑现象是造成聚丙烯复合材料耐划伤性能降低的原因之一。黏滑运动造成材料移除,使材料表面破坏严重;要提高其耐划伤性能,必须降低或消除划伤过程的黏滑现象。     

耐紫外高灼热丝阻燃聚丙烯材料制备及性能

采用含溴阻燃剂或氮磷膨胀阻燃剂(IFR)、复合抗氧剂、光稳定剂和紫外线吸收剂制备了一种耐紫外高灼热丝阻燃聚丙烯材料,研究了不同阻燃剂对聚丙烯阻燃性能及紫外老化性能的影响,在优选阻燃剂的基础上,比较了不同抗紫外老化助剂对材料紫外老化性能的影响,最后评价了最优配方体系下材料紫外加速老化后的性能衰减状况。结果表明,相同阻燃剂添加量下无卤IFR更易使材料通过灼热丝起燃温度850℃试验且无火焰产生,UL 94阻燃等级达到V–0级,同时紫外老化后的色差变化较小;自制高成炭无卤阻燃剂IFR–S因较好的成炭作用,达到同样效果,添加量可以降低3份;在相同抗氧剂体系下,含卤阻燃体系紫外加速老化28 d后的色差是无卤膨胀阻燃体系的三倍左右;三嗪类及苯并三氮唑类紫外线吸收剂可以明显改善材料紫外老化时的色变状况,同时降低了聚丙烯的降解程度;通过添加IFR–S、低碱性复合抗氧剂、苯甲酸酯类光稳定剂和苯并三氮唑类紫外线吸收剂制备的阻燃聚丙烯材料经过28 d紫外加速老化,拉伸强度下降1 MPa,缺口冲击强度下降3 J/m,阻燃性能未改变。     

玻璃纤维增强PBT材料的热氧老化性能研究

以玻璃纤维增强聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)材料为研究对象,探讨了受阻酚类抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂、有机硫类抗氧剂与碳自由基捕捉剂等不同抗氧体系对PBT材料热稳定性、力学性能保持率与抗黄变性等热氧老化性能的影响。结果表明,采用添加碳自由基捕捉剂抗氧体系的PBT材料加工过程中热稳定性与耐黄变性能最好;采用亚磷酸酯类抗氧剂的PBT材料加工过程中耐黄变性能更好;采用有机硫类抗氧剂的PBT材料长期热氧老化过程中力学性能保持率与耐黄变性能最好;受阻酚抗氧剂、有机硫类抗氧剂与碳自由基捕捉剂复配的三元抗氧体系既可保证材料加工过程中热稳定性与耐黄变性能,又可改善材料长期热氧老化过程中力学性能保持率与耐黄变性能。     

PP-g-MAH相容剂TVOC含量对玻纤增强聚丙烯热氧老化性能的影响

以不同厂家聚丙烯接枝马来酸酐(PP-g-MAH)相容剂为研究对象,考察其对玻纤增强聚丙烯材料热氧老化性能的影响。研究了不同总挥发性有机物(TVOC)含量的PP-g-MAH对玻纤增强聚丙烯材料热氧老化后性能和形貌的影响。结果表明,玻纤增强聚丙烯材料中添加PP-g-MAH相容剂,增强材料力学性能显著提高;相容剂中TVOC含量的高低会影响材料的热氧老化性能,添加TVOC含量越低的相容剂,增强材料的抗热氧老化性能越优异;在TVOC含量都较低时,接枝率较高的相容剂更有利于改善增强材料的热氧老化性能。     

抗水解剂及增韧剂对PBT耐湿热老化效果的影响

首先对特性黏度相近的不同牌号聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)树脂在湿热老化试验后的强度和韧性保持率进行了比较;其次,考察了聚合型和单体型抗水解剂对PBT材料耐湿热老化性能的影响,并分析了聚合型抗水解剂用量与PBT耐湿热老化性能的关系;最后,对比了添加不同增韧剂的PBT材料经湿热老化试验后的力学性能保持率。结果表明,选用的5个牌号PBT树脂中,端羧基含量最低的树脂湿热老化900 h后拉伸和冲击强度保持率相对较好;添加聚合型抗水解剂较单体型可更为有效改善PBT材料的耐湿热老化性能,聚合型抗水解剂用量与材料力学性能保持率基本呈正向关系;含有甲基丙烯酸缩水甘油酯的增韧剂更有利于提升PBT材料耐湿热老化性能。     

新型轻质环保阻燃聚丙烯材料研究

将低卤阻燃剂、聚磷酸盐、三聚氰胺氰尿酸盐、抗氧剂、抗铜剂、聚丙烯按一定比例制成新型轻质环保阻燃聚丙烯。采用极限氧指数(LOI)测试、垂直燃烧测试、灼热丝起燃温度测试、可燃性指数测试、热氧老化测试、抗铜老化测试、力学性能测试、耐析出测试等测试方法研究了该阻燃聚丙烯材料。研究表明,溴盐阻燃剂1%、聚磷酸盐1.5%、三聚氰胺氰尿酸盐3%、抗氧剂0.3%、抗铜剂0.2%、聚丙烯94%时,可使聚丙烯(PP)的阻燃等级达到UL94 V-2级(1.6 mm),极限氧指数达到36%,同时保持较好的力学性能,热氧老化3 000 h不粉化,具有良好的抗铜效果,750℃不起燃,GWFI960℃(材料的可燃性指数能够到达960℃),材料在注塑生产过程中不析出。材料以优异的性能替代阻燃聚碳酸酯(PC)、阻燃丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)广泛地应用于电子电器、电工、家电领域。     

PP复合材料耐刮擦性能的研究

通过多指刮擦试验机对聚丙烯(PP)及其复合材料进行了系统的刮擦实验测试,采用光学显微镜观察了材料的刮擦损伤形貌,以研究PP及其复合材料的耐刮擦性能及损伤机理;通过差示扫描量热仪(DSC)测试了材料的结晶度,研究了耐刮擦助剂和磷酸盐成核剂对材料力学性能、结晶性能和耐刮擦性能的影响,以探讨材料力学性能、结晶性能与耐刮擦性能之间的关系。