双辊薄带连铸1.7%Si无取向硅钢组织与织构北大核心CSCD

采用双辊薄带连铸工艺试制了1.7%Si无取向硅钢铸带,并采用光学显微镜及电子背散射衍射(EBSD)技术研究了其在铸轧及随后的冷轧和退火过程中的组织和织构演变特征。结果表明:铸带表层至中间层为粗大的等轴晶粒,中心层为细小的等轴晶。铸带织构为强的<100>∥ND织构,铸带冷轧后的冷轧组织中存在大量剪切带,冷轧织构由强的<110>//RD和较弱的<111>//ND织构组成。冷轧板经900℃退火后出现强的{001}<130>再结晶织构,再结晶织构的形成可以解释为择优形核和晶粒的择优长大机制。     

新型含V高强ULC-BH钢再结晶退火过程中的织构演变及析出行为

借助电子背散射衍射(EBSD)技术、扫描电镜(SEM)及透射电镜(TEM)技术,分析新型含V的ULC-BH钢在750℃不同退火时间后的微观织构演变及析出行为。结果表明:在750℃退火2 min后,ULC-BH钢织构主要为{111}//ND取向。随着退火时间的增加,{111}110织构强度逐渐减弱,而{111}112织构强度不断提高,γ织构均匀性变差,{111}面织构整体强度先增大后减弱。研究表明,对于Ti含量较低添加V的高强ULC-BH钢,析出物较少,再结晶退火后不会产生Fe Ti P不利析出物,主要为Ti N、Mn S及二者复合析出物,大部分弥散分布在晶内,极少数析出物在晶界上析出且尺寸相对较大。     

热轧工艺对超薄规格冷轧IF钢织构及成形性能的影响

为了研究铁素体轧制和奥氏体轧制两种不同热轧工艺对超薄规格冷轧IF钢组织、织构和成形性能的影响,采用金相显微镜和XRD衍射仪分别观察和检测了两种热轧工艺下热轧、冷轧、退火带钢微观组织和宏观织构,采用EBSD检测了退火带钢的表面微观织构,采用拉伸试验机分别检测了退火带钢沿轧向、45°方向和横向的力学性能。结果表明：相比奥氏体轧制工艺,铁素体轧制工艺下退火带钢γ织构更强,主要织构组元{111}<110>、{111}<112>强度差异更小,相应■值提高0.45,△r值降低0.10;铁素体轧制工艺下冷轧带钢位错、亚晶界等晶体缺陷密度更大,且形成的α织构更强,退火过程中具备<110>//ND取向的晶粒优先形核,且在生长过程中吞并邻近低取向差的{118}<110>、{557}<110>等其他取向晶粒,从而导致退火板形成更强的{111}织构。     

冷变形N18合金再结晶过程中的织构演变

采用电子背散射衍射技术(EBSD),对30％冷轧变形量的N18锆合金在530℃再结晶退火过程中轧面(RD-TD)和切面(RD-ND)的显微组织和织构进行了表征和分析.对于轧面,初始晶粒取向是<0001>//ND,再结晶晶粒取向主要是<0001>//ND和<1(2)10>//RD;对于切面,初始晶粒取向主要是<10(1)...     

退火温度对新能源汽车用含Ce无取向电工钢组织和织构的影响

采用SEM、EBSD和XRD等分析手段研究了退火温度对含Ce新能源无取向电工钢组织及织构的影响。结果表明:800 ℃退火后,试验钢边部和中心部位均能观察到再结晶组织及亚晶组织,α线织构中的{112}<110>取向密度最高,γ线织构中的{111}<112>取向密度较弱,退火板存在少量η织构;830～920 ℃退火后,温度越高,再结晶越充分,α线织构取向密度下降,γ线织构取向密度增加,η织构基本消失;试验钢在950 ℃退火后发生了完全再结晶,平均晶粒尺寸为48.29 μm,γ线织构中的{111}<112>取向密度最高,为11.36。     

P对含V高强ULC-BH钢再结晶{111}面织构的影响北大核心CSCD

借助电子背散射衍射(EBSD)技术、透射电镜(TEM)及俄歇(Auger)电子能谱分析新型添加V的ULC-BH钢再结晶退火过程中微观织构演变、析出行为及P晶界偏聚。结果表明:P提高ULC-BH钢{111}<112>织构强度,削弱{111}<110>织构强度,总体表现为P对γ纤维织构有利。P的添加推迟ULC-BH钢再结晶时间,在相同退火条件下,含磷ULC-BH钢晶粒尺寸要小于普通的ULC-BH钢。对于Ti含量较低的含V的ULC-BH钢,退火过程中析出物稀少且对再结晶织构的演变影响较小,P的晶界偏聚是影响再结晶织构的重要因素。     

Inconel783高温合金螺栓的组织与织构

研究了Inconel783高温合金螺栓的组织结构与织构特点,重点关注β相的分布与析出特征,并研究了高温应力松弛前后组织与织构的变化情况。结果表明,螺栓试样γ相晶粒分布较为均匀,同时存在弥散分布的γ′相析出。大颗粒的β相沿螺栓轴向成串分布,其分布特征与γ相晶粒取向及尺寸无关,主要由冶炼方式与热加工过程决定;较小的β相在γ相晶界与晶内、连续或孤立析出。织构方面,γ相与β相均未表现出强织构,与热加工过程中变化的多向应力状态有关。以螺栓轴向(x方向)为试样参考方向,γ相存在一定的<111>//x与<100>//x择优,其中前者强度稍高。高温应力松弛试验后,γ相组织、β相分布与各相织构均较为稳定。对该合金中发挥重要作用的小尺寸β相分析发现,其析出行为受到γ相基体取向与晶界特征影响,其中<111>取向晶粒内析出较多,孪晶界上β相析出不占优势。因此,通过控制热加工与固溶处理过程中γ晶粒尺寸与取向择优,有望调控其析出特征。     

390MPa级超低碳BH钢织构演变规律

采用ODF织构分析方法,对390 MPa级超低碳BH钢板热轧、冷轧、退火过程织构演变规律进行研究,并对不同冷轧压下量和不同退火工艺织构进行分析。结果表明:经冷轧变形后的钢板有较强的择优取向,具有典型的{112}<110>和{111}<110>织构,形变织构中的不利织构{001}<110>较强;冷轧压下率为80%时再结晶退火后钢板具有较强的γ织构,{111}<112>织构取向密度高达11.7;退火温度和保温时间对α织构影响不大,提高退火温度和延长保温时间使γ织构增强,r值增加。     

再结晶退火温度对高强IF钢组织性能及织构的影响

研究了退火温度对高强IF钢组织性能及再结晶织构的影响。结果表明,随着退火温度的升高,铁素体晶粒长大,IF钢的抗拉强度下降,伸长率先增大后减小,r值逐渐增大;退火后表现为较强的{111}<110>和{111}<112>γ纤维织构,且强点集中在{111}<112>取向,退火温度为840℃时该两取向织构密度值均较大且相差较小。     

含铌IF钢再结晶组织及织构分析

研究了退火时间对含铌IF钢的组织及织构的影响。结果表明,试验钢在840 ℃分别退火60、120和300 s后,均发生完全再结晶,主要得到{111}//ND面织构,织构组分为{111} <112>及{111}<110>,其中退火60 s时,{111}织构含量最高,达到75%左右。     

热浸镀锌Ti- IF和Nb+Ti- IF钢组织和织构研究

实验对比研究了Ti- IF和Ti+Nb- IF钢热轧、退火过程中微观组织和织构的变化,采用透射电镜和能谱仪研究分析了二相粒子在热轧、冷轧、退火过程中的形貌、尺寸及分布。实验结果表明：添加Nb使得Ti+Nb- IF钢中析出粒子较Ti- IF钢更为细小且弥散,抑制了γ纤维再结晶织构的发展,削弱了{111}〈110〉在γ纤维织构中的强度,且细小的析出物有助于提高IF钢的抗拉强度,但两者成形性能没有明显差异。     

新能源汽车用含稀土无取向硅钢生产过程中组织、织构演变

采用光学显微镜、X射线衍射仪及扫描电镜对含稀土无取向硅钢整个生产流程中的显微组织及织构演变进行研究。结果表明,热轧板在厚度方向上有显著的分层,即表层的再结晶层、过渡层、中间层的变形组织层,其织构主要包含铜型、黄铜型织构;正火后晶粒发生了完全再结晶,织构类型相对热轧基本无变化,但强度减弱;两次冷轧后的组织均为纤维组织,形成了以α、γ线性织构为主的织构类型,还出现了强度较高的反高斯织构如{001}<110>、{112}<110>、{111}<110>;脱碳退火后发生部分再结晶,织构相对于冷轧态α、γ线性织构强度均减小;在高温退火阶段晶粒发生再结晶,存在以{111}<112>、{111}<110>为主的γ织构,以及{100}<001>织构。     

IF钢退火过程中再结晶行为的EBSD表征

借助EBSD等技术研究了从冷轧到退火过程中IF钢中铁素体再结晶晶粒的取向演变。研究结果表明,从冷轧到退火过程中,铁素体晶粒取向向着平行于法向的[111]晶粒演变,而平行于法向的[100]晶粒逐渐消失;在冷轧变形过程中,铁素体晶粒的晶体取向决定着发生滑移变形的难易程度,与[100]晶粒相比,[111]晶粒更易于发生滑移变形,并在晶粒内部积累大量的位错,储存了大量的应变能,在随后的退火过程中,应变能较高的[111]晶粒优先形核并长大,优先发生再结晶,而应变能较低的[100]晶粒的再结晶受到阻碍。随着退火温度的升高,γ织构([111]//ND)明显增强,其织构组分(111)[112]尤为明显。     

Ti-IF钢罩式退火过程中再结晶织构演变规律研究

采用X射线衍射技术(XRD)和电子背散射衍射技术(EBSD),并结合微观组织观察分析了Ti-IF钢罩式退火过程中织构演变规律和{111}再结晶织构形成机制.结果表明:随退火温度的升高,再结晶量逐渐增多,{111}再结晶织构强度亦逐渐增强,同时{100}织构强度逐渐减弱.{111}取向的品粒主要在再结晶过程中形成,依靠吞并其他取向[主要是{100}取向]的晶粒而长大;并且在{111}取向品粒长大过程中,γ纤维织构之间也发生相互转化,主要由{111}<112>织构转变为{111}<110>织构;冷轧IF钢再结晶退火后具有较强的γ纤维织构,主要是"取向形核"和"取向长大"共同作用的结果,其中Σ重位晶界在再结晶γ纤维织构形成过程中起着重要作用.     

CSP工艺下稀土冷轧板退火过程中第二相析出的定量研究

研究了CSP工艺下稀土冷轧板冷轧后退火过程中的第二相析出行为,模拟了某企业685 ℃×9 h退火工艺,利用光学显微镜和X射线衍射仪分析了退火前后的微观组织和宏观织构的变化;采用非水电解分离法从试验钢中提取第二相粒子,并利用X射线衍射分析了第二相析出物类型;再使用化学法对退火过程中第二相析出量的变化进行了定量分析,并结合析出动力学计算分析第二相析出规律。结果表明,经过该退火工艺后,晶粒从典型的纤维状冷轧组织演变为再结晶饼形晶粒,非{111}织构有所减弱,{111}织构有所增强;试验钢中的第二相类型主要为MnS、Fe₃C和AlN,MnS在退火过程中几乎不析出,Fe₃C主要在室温到570 ℃升温过程中析出,AlN随着退火温度的升高而不断析出,在685 ℃附近析出最快。     

含铜低温取向硅钢轧制过程中的组织及织构演变

采用Zeiss光学显微镜及X射线衍射仪对含铜低温取向硅钢生产过程中热轧、一次冷轧、脱碳退火和二次冷轧阶段的显微组织与织构的演变规律进行了研究。结果表明:热轧试样的组织与织构在厚度方向上呈现明显的梯度变化,试样的表层和过渡层发生再结晶,过渡层存在较强的Goss织构,中心层存在以{001}<110>为主的强α织构。一次冷轧后试样组织被轧制成沿轧向分布的纤维状组织,织构以强α和弱γ织构为主。脱碳退火后试样发生再结晶,晶粒平均尺寸为15.69 μm,总体织构强度有所减弱,但Goss织构强度升高。二次冷轧后组织由等轴晶粒变为纺锤状组织,织构以弱α和强γ织构为主,其中{111}<112>强度最高。     

Microstructure and crystallographic texture of an ultrafine grained C–Mn steel and their evolution during warm deformation and annealing

The evolution of microstructure and texture of a 0.2%C–Mn steel during large strain warm deformation and subsequent annealing has been investigated. The process of grain subdivision during warm deformation is essential for the formation of ultrafine grains in such a material. The study reveals that pronounced recovery instead of primary recrystallization is required to obtain a large fraction of high-angle grain boundaries (HAGBs) as a prerequisite for the development of ultrafine grains in the course of warm deformation. The prevalence of primary recrystallization instead of recovery is not generally beneficial in this context since it reduces significantly the dislocation density and removes the substructure which is important for the gradual formation of subgrains and, finally, of ultrafine grains which are surrounded by HAGBs. Consistently, the texture of the ultrafine grained 0.2%C–Mn steel observed after large strain warm deformation and subsequent annealing, consists primarily of the α-(〈1 1 0〉∥RD) texture fiber which indicates strong recovery. The γ-(〈1 1 1〉∥ND) texture fiber which is typical of recrystallized rolled ferritic steels does not appear. The process occurring during the deformation and subsequent annealing can, therefore, be interpreted as a pronounced recovery process during which new grains are created without preceding nucleation.