铁碳微电解—水解酸化—接触氧化工艺处理动物药制品废水

某动物药制品废水采用铁碳微电解—水解酸化-A/O接触氧化工艺处理,工程建成后经过一年的调试,出水各项水质指标均达到《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)要求.针对制药废水的特殊性,主工艺前增加铁碳微电解作为预处理工艺,提高了废水的可生化性,大幅度减少了废水中有毒有害物质,保证后续生化处理的顺利进行,也保证了废水的达标排放.物化与生化组合工艺,启动快,可连续或间断运行.     

铁碳微电解——ABR——接触氧化工艺处理糠醛废水

糠醛废水是一种高浓度难处理的有机废水,介绍了铁碳微电解—ABR—接触氧化工艺在实际工程中处理糠醛废水的启动与运行。结果表明,该工艺对CODCr、BOD5、SS等污染物的去除效果较好,同时指出工程在启动运行中存在的一些问题。     

铁碳微电解协同过硫酸盐深度处理焦化废水

文章分析了铁碳微电解协同过硫酸盐处理焦化废水过程中,过硫酸盐（PS）投加量、铁碳质量比、铁碳总投加量、反应时间、初始p H等因素对处理效果的影响,结果表明：反应时间为150 min,PS投加量为10 mmol/L,m(Fe0)∶m(AC)=3∶2,铁碳总投加量为0.125 g,pH为6～7的条件下,COD的去除效果较好,最大去除率可达78.68%,能够实现焦化废水的深度处理。     

铁炭微电解-Fenton试剂氧化-二级A/O工艺处理化工废水工程实例

采用铁炭微电解结合Fenton试剂的化学氧化做预处理,二级A/O结合PACT工艺做后处理,混凝沉淀做辅助处理工艺处理含硝基苯的化工废水。介绍了工艺流程、主要参数和运行效果,同时讨论了该工艺的影响因素。工程监测结果表明:设计进水水量为600im~3/d,COD为5000mg/L时,预处理出水COD降至约1500mg/L,BOD/COD从0.1上升到0.3以上,后处理出水COD约为150mg/L,辅助处理出水COD小于100mg/L,COD总去除率可达97％。该工艺根据废水呈酸性的特点并合理利用废铁刨花,具有以废治废的特点,处理效果好,成本低,操作维护方便。     

EGSB—A/O—MBR工艺处理规模化猪场废水

针对养猪废水有机物、氨氮浓度高,水质波动大,水力冲击负荷强等特点,介绍了采用EGSB—A/O—MBR工艺进行处理,并对EGSB调控关键参数的确定与好氧池泡沫的问题进行了分析,系统实际处理效果良好,COD、BOD5、氨氮和SS去除率分别可达85.6%、83.3%、88.5%和71.9%,出水水质可满足《禽畜养殖业污染物排放标准》(B44/613—2009)要求。     

铁碳微电解工艺在含氟废水处理工程中的应用

根据某含氟废水的水质特点,采用废水综合调节池、铁碳微电解、混凝沉淀、砂滤及活性炭吸附工艺对含氟废水进行处理,经过一段时间运行后,污染物COD、氟化物的平均去除率达到90.7%和94.7%,出水水质完全符合排放标准并为光伏产业生产过程中排放的含氟废水处理提供参考,并提出了对铁碳微电解和混凝沉淀工艺进行优化的建议。     

A/O2工艺处理焦化废水

邢台钢铁厂对蒸氨预处理工艺进行改造后,采用气浮-A/O2-混凝沉淀工艺处理焦化废水.工程实践表明,该工艺运行稳定、操作维护简单,出水各项指标均能达到《钢铁工业污染物排放标准》(GB 13456-92)二级排放标准.同时也可大幅减少运行费用.     

O/A/O工艺强化处理焦化废水研究

介绍了在O/A/O工艺系统的生化池中加入HSB高效菌剂,强化处理经过除油、蒸氨预处理的焦化废水,结果表明:焦化废水中COD、NH3—N、挥发酚、氰化物、硫化物的去除率分别达到96%、98%、99%、98%、99.7%,pH也维持在6～9,其出水水质达到了《钢铁工业水污染物排放标准》(GB 13456—2012)的要求。     

小型化A/O工艺处理肉类加工废水

某肉类加工厂废水采用A/O工艺处理,运行结果显示,系统进水CODCr为1 300～1 500 mg/L、TKN为120～150 mg/L,出水CODCr为20～40 mg/L,NH3-N<0.2 mg/L,TN去除率为85%～90%,且系统保持高生物量(MLSS达6～6.2 g/L)与低污泥负荷[(0.075 gCODCr/(gSS·d))].     

USFB—A2/O工艺处理高浓度白酒废水工程实例

河南省宋河酒业股份有限公司在原有废水处理工艺的基础上新建一座以USFB—A2/O为核心工艺的废水处理站,工程运行效果表明:USFB反应器对COD的去除率在85％以上,经USFB反应器后出水氨氮有所升高,再经A2/O工艺脱氮和对有机物进一步降解后,出水可达《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)一级标准.     

预氧化微电解技术预处理高含盐氯碱废水

为了有效处理含有复杂有机污染物的高含盐氯碱废水,采用预氧化微电解工艺预处理该类废水。试验结果表明:在曝气充氧条件下,停留时间为4 h、DO质量浓度保持在1.0 mg/L左右时,COD的去除率在25%左右,多种复杂有机污染物可得到有效的降解,为后续好氧生化处理创造了良好条件。采用本文工艺平均处理成本仅为0.08元/m3。     

两段ABR—A/O工艺在高浓度硫酸盐制药废水处理中的应用

在高浓度硫酸盐制药废水的厌氧处理中,硫酸盐还原菌通过竞争性与非竞争性抑制影响产甲烷菌的活性和生长率。采用两段ABR-A/O组合工艺处理含高浓度硫酸盐制药废水。结果表明:系统稳定运行后,进水CODCr为10500～15000mg/L,SO42-为1000～1500mg/L时,CODCr、SO42-去除率分别达到98%和92%,出水各项指标均达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)二级标准。     

氨吹脱-A2/O工艺处理高浓度养殖废水

介绍了氨吹脱-A2/O工艺处理高浓度养殖废水的工程实例.运行结果表明,CODCr的平均去除率为97.4%,NH3-N去除率为91.9%,出水的各项指标均符合<畜禽养殖业污染物排放标准>.该工艺具有剩余污泥少,耐冲击负荷能力强,难降解有机物去除效率高等优点.     

A2/O工艺在制药废水处理工程中的应用

采用"蒸馏脱盐-回收内酯-中间调节-A2/O"工艺处理上海某制药厂生产废水.实践表明,出水可达<上海市污水综合排放标准>(DB 31/199-1997)二级标准要求.同时,采用池外预热脉冲进水,确保厌氧生化处理效率稳定.分析了工程设计、调试和运行中出现的问题,并提出解决方案.     

Fenton氧化-PAM絮凝-A/O工艺处理甲基多巴生产废水

甲基多巴是一种治疗精神疾病的医药中间体,其生产废水具有色度高、有机污染物浓度高、难生物降解的特性.采用Fenton氧化-PAM絮凝-A/O工艺处理甲基多巴生产废水,具有显著的脱色效果和高效去除有机物的作用.工程实践表明,经该工艺处理后,CODCr去除率为82%,色度去除率达95%,出水满足GB 8978-1996三级标准.     

分点进水多级A/O污水处理工艺设计计算探讨

介绍了分点进水多级A/O污水处理工艺主要设计参数的理论推导和选取方法,通过实际工程设计,分别对多级A/O工艺的反应器级数、反应器流量比例系数(Ri=Qi/Q)、反应器缺氧区和好氧区容积等进行了详细计算,并与单级A/O工艺进行了比较.分点进水多级A/O工艺具有系统污泥浓度高、硝酸盐浓度低、BOD5浓度均衡、节省反应池容积、无需内回流装置等优点.     

内循环A/O—MBR处理含油废水的研究

研究了在原有A/O—MBR处理含油废水的设备中加设内循环装置后,系统对废水的处理效果,系统中微生物的变化情况以及系统膜通量的变化。研究结果表明,设置内循环装置后,中空纤维超滤膜(孔径为0.45μm)生物反应器对NH3—N、油、CODCr和TOC的去除具有较为明显的改善,同时反应器中MLSS和污泥颗粒粒径变化明显。NH3—N去除率由原来的70%上升至85%左右;对油的去除效率最高可达99%。系统的膜通量在内循环装置中趋于稳定,一周后达到29.32L/(m2.h),并在一定程度上延缓了膜污染。在MLSS为6000～8000mg/L时,系统的处理效果较好,污泥平均颗粒粒径较大,膜污染的程度较轻。因此,设置内循环装置后,大大提高了系统的处理效果,保证了出水水质。     

预处理—A/O~2—混凝沉淀处理化工园区高氨氮废水

某大型化工集团园区废水处理厂采用A/O2工艺.因受进水中S2-、C2H2、As、Ca2+、CN-等抑制物质及大量无机颗粒的影响及冲击,导致出水氨氮高达56.6 mg/L(实际进水TKN 70.7 mg/L),远未达到氨氮≤20 mg/L的要求.在进行多种工艺比较试验的基础上,提出了分流去除抑制物质及SS的预处理措施,改变并优化现状处理工艺,形成以预处理-A/O2-混凝沉淀为主体的改造中试工艺路线.运行结果表明,当进水平均CODCr 1 000 mg/L、TKN 124 mg/L时,出水CODCr＜80 mg/L、氨氮＜15 mg/L,达到设计要求.     

反渗透处理高盐化工废水的试验研究

以经过两级混凝-超滤预处理后的化工废水为研究对象,通过试验考察了反渗透脱盐工艺处理高盐废水的效果和工艺稳定性。通过反渗透脱盐率和膜通量的变化来判定运行条件和进水水质对膜性能的影响。结果表明:系统稳定运行后对COD、电导率的平均去除率分别为94.38%、98.20%。在恒定压力(0.85 MPa)下,当进水TDS为3 500 mg/L时,膜性能稳定,膜通量衰减速率为0.008 6 L/(m2.h),在进水TDS>4 500 mg/L时脱盐率与膜通量随进水浓度的增大急剧下降。阻垢剂投加量为3.0~4.0 mg/L时,系统稳定运行150 h内压差稳定在0.04~0.07 MPa,出水满足该厂部分工艺用水的水质标准。