差速器壳生产线精益生产技术改造

差速器壳生产线精益生产技术改造的首要工作是制定科学的工作计划。技术改造的重点是选择最佳的设备布局、设计合理的周转工具、工序之间采用单元优化组合。     

轴向滑块凸轮式差速器的设计与分析

针对现有差速器锁紧系数小、结构复杂等问题,设计了一种轴向滑块凸轮式差速器,并对其中的关键零件(差速轮和滑块)的重要表面--螺旋面建立了参数方程.通过啮合原理分析认为,滑块两端的螺旋面与差速轮的螺旋面,在任何位置均能实现良好啮合.对差速轮与差速器壳(即滑块)之间的角速度关系进行定量分析后得知,左右两侧差速轮的角速度之和恒等于差速器壳角速度的两倍,两侧差速轮的反转矩之和恒等于差速器壳的输入转矩,即符合普通锥齿轮差速器的角速度关系和转矩分配关系.但是,该差速器分配给两侧差速轮的转矩是不相等的,其锁紧系数K=0.4、转矩比Kb=2.3,二者均比较大,因此有利于进一步提高车辆的通过性和越野能力.     

可编程序控制器在组合钻床上的应用

我厂加二车间差速器壳生产线差壳盘孔加工工序,不但要加工差壳上的16个ф16.5 mm盘孔,还要加工8个ф12.5 mm、深 35 mm的盲孔,孔间位置精度要求很高,见图1。 以前,该工序用两台普通Z3025钻床完成,加工时间长,产品质量难以保证。我们采用可编程序控制器(PLC)改造了一台废旧的立式组合钻床UX23D,圆满地解决了这一难题。     

差速器壳内腔球面加工工艺改进分析

目前,小型汽车差速器壳内腔球面加工通常在球面加工专机或专用数控车床进行加工,此种加工方法存在一些缺陷,如设备调整困难、加工工艺复杂、设备资金投入大、生产成本高以及不适用于中小型企业生产投资。针对上述情况,提供一种能够在普通卧式车床(CA616)上完成差速器壳内腔球面加工,通过更换不同夹具定位环、球面成型锪刀等,实现多品种切换,省时方便。     

半桥壳自动冲压生产线的研制

为了减轻半桥壳冲压生产线操作人员的劳动强度,增加冲压加工自动化、柔性化,提高生产效率、产品质量、安全性,研发了一种全自动的汽车半桥壳冲压生产线。介绍了汽车半桥壳冲压生产线的工作原理和组成。送料辊道上的板料通过气动吸盘抓取并放到输送线上,板料通过抹油机构抹油或中频加热炉进行加热,采用三自由度机械手将板料送入液压冲压机。实践证明半桥壳自动冲压生产线运行安全、稳定,能满足生产要求。     

飞轮壳类零件生产线工艺的研究与规划

介绍了飞轮壳类零件的结构特点和技术要点,从生产区域布局、生产形式、工艺流程、设备、不同规格型号零件生产快速切换、生产线规划等方面研究了飞轮壳类零件生产线的一种工艺方案。     

生产线上差动轮系调整相位装置

讨论工业生产线上物料相位调整的三种齿轮减速器机构:内齿轮差速器、外齿轮差速器、锥齿轮差速器等调整相位装置的工作原理及设计。     

FSE电动赛车集成化减速箱的设计及校核

根据E05号赛车的动力性指标,设计了一种结构紧凑的集成化减速箱,将差速器整合到减速箱里。主要设计了减速箱的总体方案、传动齿轮参数、差速器和减速箱箱体,并利用ANSYS软件对传动齿轮和差速器壳进行了静力学仿真分析,最后将集成化减速箱进行装车试验。     

差速器壳十字轴孔钻镗专机夹具设计

针对差速器壳在回转台式钻镗专机上加工十字轴孔的工艺要求，依据差速器壳结构特点，设计制造了一种兼顾多品种、安装方便的钻镗专机使用的专用夹具，解决了一台机床通过更换刀具和少量夹具零件，便捷切换多种型号差速器壳十字轴孔的高效切削加工。该夹具采用一面两销定位，旋转压板压紧，使用液压缸顶出工件，使之离开定位面、定位销，实现了夹具自动定位夹紧和工件顶出，减轻了工人的劳动强度。实践证明，该夹具设计合理，定位夹紧稳定可靠，工件装夹方便，生产效率高，加工精度好。     

差速器壳内球面的加工

一、原来的加工方法 图1为汽车差速器壳,它是整体铸件。其球面Sφ98_0~(0.1)mm位于壳体内脏,它相对于差速器壳中心的同轴度为φ0.08mm,相对于两个φ20mm孔(一字轴孔)的跳动量为0.05mm,精度要求很高,加工比较困难。由图中可看出,球面是不连续的。加工时,     

乘用车差速器壳加工工艺分析

本文通过分析乘用车差速器壳体的机加工工艺路线设计等内容,详细讨论汽车差速器壳从毛坯到成品的机械加工工艺过程,并制定了相应的机械加工工艺规程,对差速器壳的加工工艺重难点进行了探讨分析,以供参考。     

基于UML的桥壳生产系统仿真建模研究

采用UML对生产系统进行建模分析,并在仿真软件eM-Plant中映射实现,建立桥壳生产线仿真模型,以此对生产线进行平衡和瓶颈分析,并对生产系统的性能进行评价.应用结果表明:此方法具有实用性、有效性,为桥壳生产线的布置和改造提供了一种有效的决策手段.     

采埃孚杭州电驱动项目正式落地萧山经济技术开发区

正2018年8月15日,采埃孚(中国)投资有限公司、采埃孚传动技术(杭州)有限公司和萧山经济开发区管委会共同签署了采埃孚杭州电驱动项目战略合作协议。项目总投资约1. 5亿美元,项目将引入差速器的自动化装配线,新建厂房,并引入电驱动生产线从事电驱动产品的生产和销售,预计项目达产后年产能可达40万台。     

激光焊在差速器壳与被动盆齿轮连接上的应用

差速器是汽车主减速器总成的重要构成部分,主要由差速器壳和被动盆齿轮及一些轴承行星齿轮组装而成。主流差速器壳和被动盆齿轮间通过螺栓连接,加工工序多,质量比较大,特别是螺栓头露出盆齿背部平面形成一定凸起,在车辆高速运转过程中容易在凸起部位甩动主减齿轮润滑油,增加转动阻力,造成发动机油耗上升、主减速器润滑油温较快上升、主减传动系统效率降低。应用激光焊接差速器壳和盆齿轮,没有了连接螺栓,省去了零件螺纹孔加工,还可以对差速器壳及盆齿轮较厚部位进行减薄减重设计。检测激光焊前后样件,差速器各轴承位置的跳动量没有扩大,主动及被动齿轮间的啮合间隙值也没有扩大,总成疲劳及静扭试验符合设计标准,新产品减重效果明显,主减速器传动系统的传动效率提升明显。     

核桃破壳-壳仁分离生产线的研究开发

为了挖掘核桃附加值,提高人工破壳取仁效率,降低人工成本,通过对核桃破壳到壳仁分离各个环节进行系统性分析,有针对性的研发核桃壳仁混合物料分级机、核桃二次破壳机等设备,解决了从原核桃到核桃仁生产环节中的技术瓶颈,开发出适合当前新品种核桃的破壳-壳仁分离生产线。经试验验证,生产线生产率可达到420kg/h,为人工的120倍以上,并将核桃仁分为1/16、1/8、1/4、1/2仁四个等级,各等级的混杂率(壳中含仁率,仁中含壳率)≤5%。     

卧螺离心机双级2K-H差速器行星轮滑动轴承的试验研究

一、引言差速器是卧螺离心机中最复杂、最精密的部件,它决定了卧螺离心机工作的可靠性。双级2K-H渐开线圆柱直齿轮行星差速器是卧螺离心机中应用最广泛的传动装置。实践证明,这类差速器工作的可靠性取决于行星轮滑动轴承。目前国内生产的差速器行星轮滑     

联合收割机差速器优化设计与仿真分析

以联合收割机差速器为优化对象,建立了差速器优化设计数学模型,以多目标多学科软件ISIGHT为优化设计平台,以多岛遗传算法为全局寻优算法,并且与传统算法进行对比,优化后的差速器体积减小,重合度增加,验证了优化设计的正确性。在优化设计的基础上,以Pro/E为三维实体设计平台建立了差速器的三维实体模型并且进行了虚拟装配和干涉检查,最后以ABAQUS为仿真平台,对差速器壳进行有限元分析,通过分析可知满足强度和刚度要求,验证了差速器优化设计的合理性。     

自定心球面刀排

图1所示是汽车差速器壳,它是汽车后桥的重要零件,精度要求很高,尤其是球面:其公差尺寸为SR59.74_0~( 0.05)mm,相对于端面C的位置度为0.05mm,相对于表面B的斜向圆跳动为o.04mm。差速器壳球面的加工成为生产该零件的关键,我厂原采用的无定心装置的加工球面的工装,不仅每次加工时对刀时间长,而且球面的形位公差很难控制,经常超差,造成产品报废。为此,我们研制了带有自动定心和轴向定位装置的球面刀排用于加工差速器壳球面,如图2所示。 1.结构及原理 刀排由切削部分和定位部分组成。切削部分主要由装在车床尾架上的导套10、刀具5、转盘6、连杆7、压缩弹簧9、刀排体12及销轴14等组成。为了防止导     

差速器壳的三坐标测量建标的正确方法

本文介绍了差速器壳三坐标测量的正确建标方法。利用桥式三坐标测量机测量差速器壳的形位公差尺寸,不仅测量速度快、精度高,而且直观方便。编好测量程序后测量零件,可以大幅度提高检测效率,及时得到零件尺寸的分析报告,有效发现加工误差,能大幅提升零件质量,缩短生产周期,从而降低生产成本。但不正确的建标方法,可能造成测量结果不准确,从而误导机床加工调整,生产出批量不合格零件。     

改进工艺提高铸件工艺出品率

我厂生产的汽车轮毂、后桥减速器壳、差速器壳等,按原工艺生产工艺出品率很低,后经改进铸造工艺,使铸件工艺出品率大幅度捉高,从而提高了企业的经济效益。 一、轮毂类铸件原工艺出品率低的原因分析 我厂生产的汽车轮毂类铸件,用新型材料——球墨可锻铸铁QKT