汽车档位杆注塑模具冷却系统设计及优化

由于汽车档位杆属于薄壁中空零件,且采用的是收缩率较大的POM材料进行注塑成型,上、下模具和4个侧面抽芯方向的形状差异较大,因此,各个模具组件之间的温度梯度较大,在注塑成型过程中,经常会发生充填不足和缩水变形等工艺缺陷问题。针对塑件的结构特点设计了多层次的模具冷却系统,使复杂侧抽芯部件得到充分均衡的冷却,在细长抽芯内部设置螺旋隔片使细长抽芯零件也能够得到同步冷却,减少凝固结晶产生的应力,避免零件的翘曲变形和关键部位尺寸精度产生缺陷。应用模流分析技术对注塑过程中各层次的冷却回路工作情况进行数值分析,改进冷却系统结构,提高产品质量并缩短生产周期。     

注塑模具冷却系统的关键技术及研究进展

介绍了注塑模具冷却系统的设计,并着重探讨了注塑模具冷却的前沿技术包括脉冲技术、CO2气体冷却技术、随形冷却技术及发展现状。叙述了我国注塑模具冷却系统的研究现状。最后对注塑模具冷却系统的发展前景进行了分析预测,结合现代先进制造方法,降低设计成本,加强理论成果的适用性等成为未来研究者的主要方向。     

塑料注塑模具实用冷却系统的计算机辅助设计

本文探讨了塑料注塑模具实用冷却系统的计算机辅助设计。借助于该软件可设计不同模具的冷却系统。     

光盘注塑模具冷却系统的研究与设计

对于薄壁件注塑模具。其冷却系统是防止塑件变形、提高生产率的重要部分。由于光盘结构的特殊性和高精度要求。使得其注塑模具的冷却系统更加复杂。本文详细介绍了光盘注塑模具的冷却系统。并介绍了它的设计方法。包括动镜面、定镜面、浇口Sprue与冲子Punch部分冷却水路的设计等。     

对光盘注塑模具冷却系统的研究与设计

对于薄壁件注塑摸具,其冷却系统是防止塑件变形、提高生产率的重要部分。由于光盘结构的特殊性和高精密度的要求,使得其注塑模具的冷却系统更加复杂,也更加具有至关重要的作用。本文详细研究了光盘注塑模具的冷却系统,并介绍了它的设计方法,包括动镜面、定镜面、浇口Sprue与冲子Punch部分冷却水路的设计等。     

注塑模具冷却系统的计算机辅助设计（CAD）

本文建立了模具典型截面内的稳态及非稳态传热数学模型，利用有限元法，采用网格自动划分技术求解温度场分布，在微机上编制了一套二维传热有限元计算分析及其前后处理程序，通过实例验证，证明模型正确，算法合理，软件具有良好的实用性。     

注塑冷却系统中管网基本圈的优化

采用图论有关知识，在注塑冷却系统中选择合理的管网基本圈(回路)，提出了一种基本圈优化的方法，使基本圈经优化后得到长度最小的回路，这种方法有助于改善冷却管网分析结果。     

基于CAE开口管件注塑模具冷却系统的研究与分析

以开口管件为研究对象,运用NX8.5软件和注塑模具技术进行产品的模具设计。重点研究并设计了管件注塑模具的冷却系统,管件内部采用喷泉式冷却系统,外部采用循环式冷却方式。运用Moldflow软件进行了管件的冷却、流动和翘曲分析,获得了优化的成型方案和参数,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

试析注塑模具的结构与优化方法

为了有效缩短注塑模具开发周期,更进一步降低模具制造成本,提升模具质量,目前越来越多的模具企业开始使用计算机辅助技术(CAE/CAD)进行注塑模具结构优化。本文基于上述背景,从目前注塑成型的模具受力分析方法进行分析,并提出了注塑模具浇筑优化方法。     

PVC-U管件注塑模具浇注系统的优化

针对3种类型PVC—U管件注塑模具的常用浇注系统在管件成型中经常出现的产品表面及浇口周围存在流动斑纹、分层等难以解决的问题,对PVC—U管件注塑模具浇注系统进行了优化设计。结果表明,经优化设计的浇注系统虽然复杂,且模具的加工费高,但在注塑工艺上简化许多,同时解决了从工艺上难以解决的注塑缺陷,使产品的表观及内在质量都有提高。     

注塑模具的调试

模具调试有三大环节、材料、设备、模具。讨论注塑模具的调试程序、调试前的准备、移交生产前应做的技术工作、调试方法以及模具的计算机辅助工程（CAE）在模具设计和调试中的应用。     

注塑模具的调试

模具调试用三大环节：材料、设备、模具。讨论注塑模具的调试程序、调试前的准备、移交生产前应做的技术工作、调试方法以及模具的计算机辅助工程（CAE）在模具设计和调试中的应用。     

外壳注塑CAE工艺优化及模具CAD

针对塑料制品的翘曲问题,通过分析注塑的基础理论,确定了降低翘曲的思路;在计算机辅助工程(CAE)中优化了熔体及模具温度、充模条件和冷却条件,使制品的最大翘曲值由4.09 mm降到了0.92 mm;通过流前分析,预测了熔接线和气穴的位置,并以此指导模具排气系统设计,最终完成了模具计算机辅助设计(CAD)。并且发现,翘曲值对各项工艺参数的敏感程度不一。     

注塑成型模具浇口位置优化算法研究进展

综述了注塑成型模具浇口位置设计的方法,重点介绍了浇口位置优化设计的数学模型和优化算法。针对各种模型和算法,分别列举了近年来国内外在浇口位置优化方面取得的研究进展。总结了各种优化算法的特点,并对注塑模具浇口位置优化算法的发展趋势进行了分析和展望。     

应用于供应链管理的扫描枪注塑模具优化分析

以某品牌扫描枪为实例,基于三维建模技术和Moldflow软件,对扫描枪外壳的结构形状进行了分析,根据使用工况,选择了合适的成型材料,设计了合理的模具浇注系统和冷却系统。分析了初始工艺参数下的填充时间、速度压力切换时的压力、塑件的体积收缩率和翘曲变形量。基于DOE试验方法,结合极差分析和方差分析,研究了熔体温度、模具表面温度和充填压力对塑件体积收缩率的影响,并得到了较为良好的工艺参数。结果表明:塑件的体积收缩率从16.31%降低为12.42%,降低了23.85%,得到明显改善,为其他类似模具的设计及加工方案的确定提供了参考和指导。     

注塑模具随形冷却的分析及优化

对注塑模具冷却系统进行传热分析,得出了影响模具冷却的3个主要因素:冷却道的直径、相邻冷却道之间的距离及冷却道距模具表面的距离;改进了传统冷却设计方法,提出了模具随形冷却的以面到体设计方法;以台灯后壳为例,设计了模具冷却的均匀性试验和正交试验,并应用Moldflow软件对各组试验进行仿真分析,用直观对比法与极差分析法分析仿真结果,得出最佳试验数据,并同传统冷却进行比较,结果表明,模具温度降低11.40%,翘曲变形量降低9.32%。因此该方法可以明显提高模具冷却系统的冷却效果。     

基于Moldflow的喇叭罩注塑模具优化分析

利用Moldflow软件对喇叭罩进行模型建立、网格划分和修改,设计分析最佳浇口位置与冷却系统,并通过制品充填时间、气穴、熔接痕的模拟,对塑件的流动性进行分析。同时,进一步分析了形成翘曲变形的原因,得出收缩不均是形成翘曲的主要因素,调整保压曲线对成型工艺参数进行优化,减少试模次数,提升产品质量。     

合理设计模具冷却系统

模具温度是由冷却系统控制的。模具的冷却系统应该保证迅速和均匀的冷却。迅速冷却提高了生产效率,而均匀冷却改善了塑件质量。     

冲孔注塑模具装置

正本实用新型提供了一种冲孔注塑模具装置,通过设置薄片分流道胶位以及薄片引流道胶位充填在型腔内与产品的大孔以及小孔相对应的位置上,其中,薄片分流道胶位与主流道相连通,熔料从主流道流入型腔时,首先流至薄片分流道胶位处并快速填充薄片分流道胶位,再依次填充型腔并流动至薄片引流道胶位并填充薄片分流道胶位,从     

基于数值模拟的注塑模具优化及注塑成型工艺参数快速设置

以某一监控设备外壳成型为例,介绍了利用Moldflow软件优化模具结构及快速设置注塑成型工艺参数的方法,为注塑模具设计和试模时工艺参数的设定提供了依据,缩短了模具设计和试模周期。