振动成型生产铝用阴极炭块可行性及其生产实践的探讨

对振动成型与挤压成型生产和质量控制方面的优缺点做了探讨,发现利用振动成型在制备大规格阴极炭素时,制品的产品率较高,为国内只拥有挤压生产线的老建铝用炭素生产企业进行设备改造提供了参考,同时为生产大规格的振动成型炭块提供了行之有效的借鉴经验。     

挤压铸造双金属复合材料成型工艺及性能分析

双金属复合材料是一种新型的铸造材料,有着极高的利用率,且综合性能对比其他金属材料相对较好,有一定的材料使用价值。因此,对挤压铸造双金属复合材料成型工艺及性能分析进行研究。首先通过建立挤压铸造双金属复合材料的模型结构,控制其固液复合度,掌握挤压铸造双金属复合材料的包覆温度,以及挤压铸造双金属复合材料的退温成型,对挤压铸造双金属复合材料的成型工艺进行了一定的分析,并就其易导电性、轻量化等问题进行了全面的探讨。     

一种大型超高精度铝型材挤压工艺技术研究与应用

本文对一种大型超高精度截面的铝型材在挤压工艺成型过程中的技术疑难点进行研究与分析,并提出了提升大型复杂截面挤压成型技术的有效方法和应用,最终实现产品的功能要求。     

连续挤压内圆外方铜管的研究

本文介绍了连续挤压技术生产内圆外方铜管的试验研究。分析了影响铜管成型的工艺参数,提出了解决连续挤压技术生产内圆外方铜管的思路。     

机械外壳用含钒铝合金的挤压工艺优化

采用不同的挤压速度和挤压温度对机械外壳用6061-0.8V新型含钒铝合金试样进行了挤压成型,并进行了力学性能的测试与分析。结果表明:随挤压速度由2 m/min提升至4.5 m/min,挤压温度由375℃升高到475℃,机械外壳用6061-0.8V新型含钒铝合金试样的抗拉、屈服强度先增大后减小,断后伸长率变化幅度较小,力学性能表现为先优化后下降。相比于2 m/min,3.5m/min速度挤压时的抗拉强度和屈服强度各增大了18、16 MPa;相比于375℃,425℃温度挤压时的抗拉强度和屈服强度各增大了20、24 MPa。机械外壳用6061-0.8V新型含钒铝合金挤压成型较佳的工艺参数选择为:挤压速度3.5 m/min、挤压温度425℃。     

CONFORM连续挤压技术及数值模拟的发展

通过对有关文献的综述介绍了CONFORM连续挤压技术的原理和特点,有限元方法的发展,重点介绍了有限元方法在塑性成型中的的应用和连续挤压的数值模拟.     

煤料热压成型过程中挤压设备改进途径的探讨

对煤料的热压成型过程进行了分析，提出了改进挤压设备的途径。     

粉末挤压成型的有限元数值模拟

基于金属粉末材料的塑性变形理论和体积可压缩的刚塑性有限元理论，导出了适合于分析金属粉末材料挤压成型的有限元公式；并详细分析了粉体塑性成型的有限元关键技术以及讨论了相应的处理方法。     

挤压成型金属波纹管机械密封结构设计及应用

根据挤压成型的波纹金属管机械东环密封理论进行分析,对机械密封结构进行科学尺寸选择,实现模型的优化设计。在计算机软件的ANSYS有限元中的APDL变成参数化进行优化设计,选择一种合理化的挤压成型金属波纹管机械密封设计理论方法,实现结构设计的优化。     

2024高强度铝合金薄壁型材挤压工艺研究

文章研究采用正挤压方法对2024高强度铝合金薄壁型材进行挤压成型。主要从模具设计、挤压参数、淬火制度、淬火夹具制作及整形等方面进行调试,找出最合理的的挤压生产工艺使产品满足GJB2507A标准要求。     

钨纤维增强钨基合金挤压棒坯的脱脂工艺

在93W-Ni-Fe粉末中添加长2～3 mm的短钨纤维,用粉末挤压成形方法制备纤维定向排布强韧化的钨合金棒坯.对蜡基粘结剂挤压喂料进行DSC-TG热分析,采用扫描电镜、光学电镜对热脱脂后的挤压棒坯微观结构和表面形貌进行测试与表征,对比研究含纤维与不含纤维挤压棒坯的热脱脂行为.结果表明:1)挤压棒坯在热脱脂过程中极易产生...     

增塑粉末挤压成形用新成形剂的研制

研制出了一种适用于增塑粉末挤压成形技术的新成形剂体系。通过优化成形剂配方设计与制备方式及工艺条件，制得了性能优良、分布均匀的成形剂。研究了成形剂的热脱脂机理，考察了成形剂的挤压、脱脂特性。用新开发出的成形剂制备出了高质量的大直径硬质合金挤压棒。     

粉末冶金制备高氮不锈钢的研究进展

概述了加压冶炼制备高氮不锈钢存在的问题,介绍了粉末冶金制备高氮不锈钢的发展现状,其中包括高压气雾化法、机械合金化法等高氮不锈钢粉末制备技术,和注射成形、热等静压成形、热挤压、粉末包套烧结–自由锻造、等离子烧结成形等高氮不锈钢粉末致密化及成形技术,指出了粉末冶金制备高氮不锈钢存在的问题,并对其未来的发展趋势进行了预测。     

浅谈金属粉末注射成形技术

金属粉末注射成型技术是一门新型近终成型技术。它是利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、高强度、三维复杂形状的结构零件。针对发展金属粉末成形技术成为新热点,介绍了金属粉末成形的优势、工艺特点及应用,分析了金属粉末成形的主要原材料,提出了金属粉末成形的混炼和烧结工艺。     

20世纪中、后期的粉末冶金新技术和新材料(1)——新工艺开发的回顾

介绍了20世纪中、后期开发的一些粉末冶金新工艺的历史沿革和发展现状，包括粉末锻造、热等静压、快速凝固、燃烧合成、喷射成形、机械合金化、粉末注射成形等。由这些新工艺创造出来的一系列粉末冶金新材料，包括粉末冶金高速钢、稀土永磁材料、粉末冶金高温合金、粉末冶金高强度铝合金、纳米粉末材料和非晶态合金粉末材料等，将在下期连续刊出。     

增材制造用高温合金粉末制备技术及研究进展

球形粉末是增材制造、粉末冶金、注射成型等制备工艺的重要原料,其成分、粒度、球形度、空心粉率等是影响最终构件性能的关键因素。本文详细介绍了真空感应熔炼气雾化法、电极感应熔炼气雾化法以及等离子旋转电极雾化法等三种可用于增材制造的工程化高温合金球形粉末的制备技术,分析了这三种制粉工艺的特点,阐述了这三种制粉工艺的研发进展,探讨了三种制粉工艺所制备的粉末缺陷形成原因及控制方法,并提出了增材制造用高温合金粉末制备技术的发展趋势。     

从PM2004看世界粉末冶金的发展现状

详细介绍了2004年粉末冶金世界大会的基本情况, 概述了国际粉末冶金工业现状, 并按照类别阐述了粉末冶金各技术领域以及材料产品, 如粉末烧结钢、粉末注射成形、粉末制备技术、粉末压制技术、粉末烧结理论与技术、粉末多孔材料、硬质合金、粉末轻金属、粉末零件后续处理加工技术、粉末冶金过程模拟与标准化以及粉末功能材料等的发展趋势。世界粉末冶金的发展现状和趋势表明粉末冶金技术是工业化集成技术, 而不仅仅是一种高技术。     

国外注射成形不锈钢研究的进展

本文以 31 6L和 1 7 4PH不锈钢为主 ,从不锈钢粉末制备、粘结剂与脱脂技术、烧结技术及性能等方面 ,综述了国外注射成形不锈钢技术研究的进展 ,并列出一些主要的应用领域     

粉末注射成形钛合金粘结剂体系的研究进展

钛及钛合金具有低比重、高比强度、优异的生物相容性以及良好的耐腐蚀性等特点,在航空航天、生物医疗、化工、船舶、汽车等领域极具应用潜力。钛合金粉末注射成形技术（powder injection molding,PIM）提高了材料的利用率,实现了中小型复杂形状钛产品的大批量、低成本制备,显著地推动了钛及钛合金产品的生产及应用。目前关于粉末注射成形钛合金粘结剂体系的相关文献报道十分有限,新型粉末注射成形钛合金粘结剂体系的开发处于停滞不前的状态。本文分析总结了不同粉末注射成形钛合金粘结剂体系的研究现状,并针对目前存在的问题提出改进措施。     

金属注射成形制备Fe-50%Ni软磁合金

以羰基铁粉和羰基镍粉为原料,采用金属注射成形(Metal injection molding,MIM)工艺制备Fe-50%Ni(质量分数)软磁合金,研究烧结气氛、烧结温度和时间以及热处理制度对其磁性能的影响。通过对不同工艺条件下试样的杂质含量、密度、金相和磁性能的分析,发现C、O等间隙杂质原子含量和热处理的冷却方式强烈地影响MIM Fe-50%Ni合金的最大磁导率和矫顽力,而相对密度是影响MIM Fe-50%Ni的饱和磁感应强度和初始磁导率的主要因素。试样经1 380℃氢气烧结3 h、650℃保温1 h再油淬,可获得最佳磁性能:饱和磁感应强度为1.496 T,矫顽力为4.8 A/m,最大磁导率为75.2 mH/m,初始磁导率为9.18 mH/m。