大型齿轮刀具修形技术的研究

针对大型齿轮尺寸较大不易修形的问题,从齿轮啮合理论出发,研究了通过修正刀具实现大型齿轮齿廓修形的可行性;建立了大型齿轮刀具修形数学模型,重点研究了齿轮修形参数与刀具修正参数之间的关系和修形刀具的参数设计方法;以φ4.8 m×105 m回转窑开式大齿轮修形为例,设计加工了一组修形梳齿刀,并通过对大齿圈进行梳齿修形,验证了理论分析的正确性和设计方法的合理性。     

磨机大变位开式齿轮异常振动原因分析

传送功率在1000kW以下的磨机大多采用边经开式齿轮传动。开式齿轮在运转过程中所出现的主要失效形式是磨损和胶合。为了提高开式齿轮到的承载能力及寿命,许多磨机上的开式齿轮采用了大变位齿轮,变位系数一般都大于2。这种大变位开式齿轮在实际应用中,经常出现异常振动和噪声,如不及时正确处理将影响磨机工作及齿轮寿命。现针对某合φ2．4m×12m磨机大变位开式齿轮在试运转过程中产生的异常振动、噪声及其原因加以分析。φ2．4m×12m磨机开式齿轮参数及特点齿轮参数见表盘。其特点为：开式大齿轮为大模数、大变位系数齿轮,为提高齿轮椅…     

球磨机大齿轮修复成功

首钢矿山公司有φ2.7×3.6球磨机46台,每年大修需更换下来报废的大齿轮有6～7件之多,1988年曾提出过修复利用,但均因种种原因而未能实现。自开展双增双节活动以来,对报废的直径约4m、重达5t的球磨机大齿轮进行修复利用,经过大胆实践和探索已获得成功。 1.加工大齿轮的难点在没有大型滚齿机的情况下,要加工大型齿轮困难是很大的。 (1) 要解决大齿轮的安装定位问题,工     

加工齿轮产生的误差分析及其解决方法

分析采煤机齿轮在加工制造中产生的误差原因,着重对加工工艺和工装产生的误差进行分析,采取行之有效的方法对工艺和工装结构进行改进,从而减小加工产生的误差,提高齿轮加工精度。     

齿轮加工误差分析及解决方法

分析采煤机齿轮在加工制造中产生的误差原因,着重对加工工艺和工装产生的误差进行分析,采取行之有效的方法对工艺和工装结构进行改进,从而减小加工产生的误差,提高齿轮加工精度。     

提高采煤机齿轮制造精度和效率的有效方法

对齿轮加工中产生误差的各项因素进行分析,着重从齿轮端面精度对齿轮加工精度的影响入手,对其加工工艺及工装产生的误差进行分析,提出了在实际生产中如何改进工艺及工装结构来降低加工产生的误差,对进一步稳定和提高齿轮加工精度提供了保证。     

超大模数齿轮齿形加工技术应用

利用大模数盘形齿轮铣刀(粗铣齿)+数控镗铣床(插补粗铣、半精铣齿形)+数控成型磨齿机(磨齿)加工超大模数齿轮,不但可以保证加工质量,而且可以减少齿轮加工刀具库存,降低工艺成本。     

用镶齿工艺修复大齿轮

我矿机修用镶齿工艺修复了模数10、齿数94、外径960mm、齿宽120mm的大齿轮,节约备件维修费2000元。一、修复前的准备 (1)材料选用大齿轮材料为HT20—40,我们选用普通碳素甲类钢A3。 (2)镶齿件与大齿轮的相互接合型式以莫氏工具圆锥角为依据,再考虑B665牛头刨     

大型管磨机筒体加工关键技术研究

对大型管磨机筒体从结构、加工工艺方案、工装设计进行了分析,通过φ4.6×8.5+3.5m烘干中卸磨加工实例,对关键工装筒体联接装置进行了受力分析,对危险截面联接螺栓的强度进行了校核计算。     

超大直径高硬度矿用磨机4瓣大齿圈的工艺研究

<正>双电动机驱动的φ11.0 m×5.4 m半自磨机是当前国内投产的特大型磨机之一,其配套的4瓣组合结构大齿圈的直径、加工精度及热处理硬度等技术要求很高。笔者以4瓣结构组合大齿圈制造工艺为例,为4瓣结构组合大齿圈提供了一种实用加工方法。1 4瓣组合大齿圈结构与性能参数如图1所示,4瓣组合大齿圈是由4组联接件将4块扇形齿轮把合组成整圆结构,大齿圈常采用双腹板结构,以提高大齿圈整体刚性。     

专用攻丝机的研制

<正> 在磁选设备制造过程中,永磁筒式磁选机和永磁磁滚筒的磁极板攻丝问题是一项工作量大、劳动强度高的工作。目前,年产量200台的磁选设备中,磁极板攻丝是困扰生产的一大问题。为此,特研制了1台专用攻丝机。 1 攻丝机的结构 攻丝机的机构运动简图见图1。图中,1-滑动轴承,2-横传动轴,3-小圆锥齿轮(Z=21,m_n=4mm),4-大圆锥齿轮(Z=36,m_n=4mm),5-大直径齿轮(Z=37,m=4mm),6-长直齿轮(Z=19,m=4mm),7-主轴,8-竖传动轴,9-滚动轴承,10-大皮带轮(φ240mm),11-小皮带轮(φ100mm),12-A型三角带,13-电动机(2.2kW,n=960r/min)。 横传动轴的转速(经皮带轮减速)为400r/min,竖传动轴的转速(经圆锥齿轮减速)为233.3r/min,主     

磨机的结构改进设计

<正>近年来,随着磨机规格的逐渐增大,一些适用于小规格磨机的设计方法逐渐不适应大规格磨机的设计,导致φ3.8 m及以上的磨机在加工、装配、安装及使用过程中暴露了一些问题;因此,对磨机的结构进行改进设计迫在眉睫。1需要改进的问题(1)大齿轮在加工制造过程中,出现大齿轮的端跳和径跳超差;(2)大齿轮在运转过程中,不能实现在线加油和     

TBQ扇形齿轮加工工艺改进

以前我们在加工批量TBQ扇形齿轮时,采用在 d=25mm钢板上“放大样”的办法,须每块按尺寸气割下来。这样做增加了工序,又浪费了原材料,浪费了人力和时间,为此,我们对原加工工艺进行了改进。(1)下料d=25 mm钢板划线气割成f319 mm(留余量5mm)。(2)把下好料的圆板f319 mm装夹在C620车床加工成外径f316 mm、内孔直径为f55H9 mm及台阶孔f284 mm,L=21mm(见图1)。(3)将车好后的f316 mm圆板再装夹至线切割机床上分割成4等分,注意切割的圆中心线两边分为45°(见图1)。(4)用棒料f 60 mm在C620车床加工成f 55H9 mm、L=42 mm板并切割下来,与被割的等…     

φ1.7×2.5m煤磨改造体会

河北某水泥厂通过对φ2.5m回转窑系统的改造,使熟料产量大幅提高,原有的φ1.7×2.5m煤磨系统却因还维1.出料端盖2.大齿圈3.筒体4.衬板5.法兰6.进料端盖图1持原来3.5t/h左右的产量而造成了煤粉量供应不足的现象,为此我们同该水泥厂对其进行了改造,并且利用原有的厂房,以较短的施工周期完成了该项目,使煤粉产量提高到4.5t/h左右,达到了预期目标。下面将改造过程作一介绍。1原煤磨的工艺参数和结构原有φ1.7×2.5m煤磨的筒体简图1,工艺参数如表1。2改造方案及实施(1)磨机改造思路通过分析,磨机端盖是整体铸造结构,强度较大,原结构中,筒体法兰和…     

开式齿轮齿廓修形原理及方法的研究

针对大型齿轮不易修形的难题,笔者提出了通过对刀具进行修正,实现在加工过程中对齿轮齿廓进行展成修形的方法,并详细分析了大型齿轮的修形原理和修形刀具的设计方法。笔者采用齿轮啮合理论,推导了修形刀具加工大型齿轮的齿面方程。以?4.8 m×105 m回转窑开式大齿轮为研究对象,采用MATLAB软件对加工过程进行仿真分析,从而验证了理论分析的正确性和设计方法的合理性,为精制修形滚刀的设计提供理论支持,对改善大型齿轮的传动特性,提高承载能力和可靠性具有重要的意义。     

4m~3挖掘机提升机构振动原因分析

主要分析4 m3挖掘机提升机构产生振动的原因:(1)司机操作不熟练;(2)转台存在着的焊接应力;(3)提升机构的结构不合理;(4)加工和装配误差大,齿轮啮合不好;(5)提升机构齿轮的毛坯在铸造时偏箱,齿轮偏重,又未认真找平衡,使齿轮旋转中产生惯性冲击;(6)机构检修不及时或问题处理不当等,对此提出了改进建议。     

刘庄煤矿大孔径钻孔抽采半径考察

<正>刘庄煤矿于2012年通过11.4 Mt/a的产能核定。为了提高矿井生产效率和经济效益,有利于矿井的抽、掘、采平衡,将孔深小于100 m的顺层预抽钻孔其孔径由原来的φ94 mm提高至φ113 mm。刘庄煤矿对13-1煤层大孔径(113 mm)钻孔有效抽采半径进行实际考察研究,为孔深小于100m的顺层孔抽采钻孔参数设计提供依据。     

控制大型渗碳淬火齿轮热处理变形的一种方法

大型渗碳淬火齿轮特别是直径大于２ｍ的齿轮在制 造过程中，因热处理变形大，引起几何尺寸发生变化，基准面波动大，精度等级下降较多，特别是齿形、齿向误差及齿距累积误差偏大仍是普遍存在的共性问题。因此要从预防变形方面着手，研制科学、合理的工艺方策，以达到减少变形和有效控制变形的目的。本文讲述的是如何利用专用工艺支撑控制热处理变形，使大型渗碳淬火齿轮顺利地制造。 以ＫＦ３００减速器为例，它是中估重机齿轮箱有限责任公司自行研制、开发的新产品，是为江苏扬州诚德钢管股份有限公司配套研制的φ１．１ｍ特大型穿孔机的主…     

正大变位齿轮的加工

文变位齿轮传动应用有着良好的效果和显著的经济效益。它具有承载能力强、寿命长等优点,国外在磨机上用大变位齿轮传动代替标准齿轮传动,而国内由于加工方法和加工难度问颗．很少应用。1采用大变位齿轮的理论依据国内外资料显示,磨机大、小齿轮大多是由于磨损而造成齿厚减薄报废,且齿轮齿根磨损大于它们的齿顶磨损,小齿轮的齿根磨损大于大齿轮,如图1所示。若采用正大变位齿轮传动,并使大小齿轮的齿顶降低Mn（为齿顶降低系数,Mn为模数）,至使实际啮合线B1B2缩短为B2’B2’,大小齿轮最大滑移系数Umax减小,磨损降低。由于大小齿…     

特大型回转窑项目实施面临的问题与对策

从特大型回转窑项目实施面临的大件(轮带、大齿圈和筒体)运输、齿轮的承载能力等问题分析入手,提出了设计和适合于现场的制作方案;通过力学平衡实例解算,解决了回转窑用自定位滑履轴承设计的关键技术——滑履托瓦倾角的确定;通过齿轮变位系数选择与分配、螺旋角的选择,解决了常规模数回转窑齿轮承载能力小的问题;运用比照法对特大型回转窑的设计方案进行评估,得出结论:使用滑履轴承、多瓣组合大齿圈、现场组焊滑环、现场制作筒体、现场切削焊接坡口和垫板外圆,可以解决特大型回转窑项目实施的大件运输问题;通过对变位系数进行合理分配和采用斜齿轮传动,可以满足大功率传动要求;采用自定位滑履轴承,不但省去了挡轮装置,而且使滑履与滑环接触面自动吻合,可以避免热工制度改变和操作等原因造成的轮带和托轮不正常磨损。