提高滚、剃、珩工艺质量降低齿轮噪声

本文通过分析剃齿后齿形中凹的原因，采用剃齿刀修形，弥补工艺缺陷，提出滚、剃、珩工序要求，改进珩轮配方，提高珩轮寿命，对提高齿轮加工精度收到显著效果。     

用于切削大模数齿轮的新型“剃滚刀”的研究

用齿轮形的剃齿刀来剃削齿轮,使滚齿后的粗糙齿面得到光整,从而得到正确的齿形,这种方法已被广泛地采用。然而,在齿轮形剃齿刀的制造过程中,要得到正确的渐开线齿形是困难的,而且由于它需要重磨,要保证重磨后的齿形精变也是困难的。因此,作者创造了新型的“剃滚刀”,它的刀刃是通过剪切来切削齿面的。作者明确地说这种刀具的制造是很容易的。并己将把这种“剃滚刀”投入了实际使用,结果表明:滚齿后的精度大大提高。作者还报导了这种“剃滚刀”的研究、设计、制造及有关实际使用中得到的详细情况。     

剃齿刀在重磨中的计算

<正> 盘形剃齿刀由于具有一系列的特点,因此在齿轮齿形的精加工中应用广泛。剃齿后的齿轮齿形精度和光洁度基本上决定了齿轮齿形的成品精度和光洁度。虽然,有的齿轮经热处理后还采用珩齿工艺,但珩齿后的齿形精度仍主要取决于齿轮热处理前剃齿精度和热处理后的齿形变形程度。因此,剃齿后的齿轮质量直接影响着齿轮的成品质量,也影响着齿轮的使用寿命。要想加工出高质量的齿轮齿形,不仅要求我们设计制造出高质量的剃齿刀,而且必须保证剃齿刀在每次经重磨后仍保持应有的齿形尺寸精度和光洁度,当剃齿刀需做齿形修正时,还须保证齿形修正曲线的尺寸精度以及对     

负变位剃齿刀设计原理及法向啮合角的计算

剃齿是齿轮的加工工序,剃齿精度是剃齿加工的首要问题。用标准剃齿刀剃齿时,常产生被剃齿轮齿形中凹现象,即剃后齿轮的渐开线齿形部中间凹下,下凹深度可达0．03～0．04mm。而采用负变位剃齿刀剃齿时,剃后齿轮的齿形中凹量只有0．01～0．02mm。那么为什么负变位剃齿刀能如此显著的提高剃齿精度？它又是如何设计的呢。本文在深入分析剃齿过程及误差形成机理的基础上,依据平衡剃齿原理提出了负变位剃齿刀的设计和计算方法,较好的解答了上述问题。     

剃齿修形的试验与研究

前言本文论证了利用剃齿刀负修形,在解决剃齿中凹和鼓形齿的加工中,剃齿相对滑移速度对齿形精度的影响,以及剃齿受力,剃齿刀刀齿的弹性变形和齿轮轮齿的弹性变形是产生轮齿中凹的重要原因,通过分析计算为设计合理的修形曲线提供了理论基础。同时在Y7125磨齿机上,为了实现剃齿刀较复杂的修形曲线的刃磨,采用了新的修形样板制作方法,通过试验取得了艮好的效果,提高了齿轮的加工精度。用标准剃齿刀剃出的齿轮,其齿形误差的特点是,齿形中凹,齿顶和齿根的齿形误差为负。形成双波峰,但靠近齿顶的波峰一般高于靠近齿根的波峰(图7),根据剃齿齿形误差的特点,进行以下误差分析。一、剃齿齿面相对滑移速度,对齿形精度的影响剃齿时剃齿刀为主动,齿轮从动,剃齿刀直径大干齿轮直径,剃齿刀齿廓与齿轮的齿面在剃齿时产生滚动与滑动相混合的运动,在节点处为纯滚动,隔开节点处越远,相对滑动速     

渐开线剃齿刀齿面修形的位置

一、概述由剃齿刀剃出的齿轮齿形,在齿高中部经常出现齿形中凹现象。齿轮齿面中凹是产生传动噪音的主要原因。为了解决齿面中凹,除了对剃齿刀修形之外,较为成功的还有火后剃齿法、平衡剃齿法等。火后剃齿是利用超硬剃齿刀(HRC67以上)对淬火后的齿轮     

负变位剃齿刀的应用

由于剃齿加工的生产效率高,成本低,所以被广泛地应用于淬火前的齿轮精加工。我厂对于中小规格的齿轮,在生产中也采用滚剃工艺来提高齿轮的加工精度。剃齿可加工内、外齿的正、斜齿轮、台肩齿轮、鼓形齿轮和小锥度齿轮。剃齿后的齿面粗糙度可达到Rα1.6～0.4。剃齿能提高齿形、齿距、齿圈径向跳功等项精度。但是运用标准剃齿刀所得的齿形往往不是标准渐开     

平衡剃齿法及其试验研究

按现行的普通剃齿方法,用理论渐开线齿形的剃齿刀,常常不能剃出渐开线齿形的齿轮,其齿廓在节圆附近凹入(称“中凹”),解决的办法是对剃齿刀进行修形,这是一件相当麻烦的事。本文介绍一种“平衡剃齿法”,用一种具有满足平衡条件的正确渐开线齿形剃齿刀,不必修形,就可剃得基本上不产生“中凹”的渐开线齿形的齿轮。通过试验。验证了平衡剃齿理论。     

平衡剃齿的条件与解法

齿轮制造单位普遍反映:7级精度齿轮采用滚剃工艺达不到精度要求,主要是“齿形中凹”问题。平衡剃齿是解决齿形中凹的有效方法。它不必对剃齿刀进行齿廓修形,也不受剃齿重合度的影响,实为解决被剃齿形中凹问题的优化方案,见文献[1]的试验结果。要达到JB179-83规定的齿形检验范围及齿形公差,采用平衡剃齿时。必须建立充分和必要的几何条件以保证齿形质量;并采用计算机速解超越方程以提高经济效益。     

剃齿刀铣齿形序滚刀的选择

汽车齿轮多采用剃齿作为齿部最后精加工的手段,剃齿可以稳定提高齿轮的精度和表面加工质量,剃齿工艺使用范围极广,故剃齿刀的需求量较大。剃齿的基本原理是应用交叉轴螺旋齿轮啮合原理,利用齿面带小槽的具有切削能力的刀具齿轮与被加工工件无间隙自由对滚啮合,通过进给加压并利用啮合齿面间相对滑移产生的切削作用去除金属进行加工。剃齿刀的加工周期和铣齿形序滚刀的选择是加工的关键因素,过去几乎是一种模数、     

怎样修磨剃齿刀降低机床齿轮噪声

在滚－剃－珩工艺中，通过对剃齿刀的修形以及合理压缩各工序间的公差要求，可加工出６级精度齿形中凸的齿轮。满足了Ｃ６３０车床降低噪声的需要，获得降噪 １０ ｄＢ（Ａ）的明显效果。     

剃齿刀最佳啮合角的选择

<正> 我们通常所用的标准剃齿刀在设计中采用的是给定正变位法向啮合角法,一般为20°+(1°～1.5°)。用这种方法设计的剃齿刀,在使用中会出现被剃齿轮剃后存在齿形中凹,且以少齿数齿齿轮更为严重。近几年来,随着贯彻JB179—83齿轮新标准的深入进行,为解决齿形中凹,在剃刀的设计上有了突破性进展,如出现了平衡剃齿齿刀和我厂自行设计制造的负变位剃齿刀。使用实践证明,按负变位啮合角设计的剃齿刀,在减轻直至消除剃后齿形中凹上确有独到之处,尤其是对于剃后中凹较严重的少齿数齿轮不失之为一种行之有效的剃齿刀设计     

剃齿刀“随机修形法”

用标准渐开线齿形的剃齿刀剃出的齿轮齿形,在节圆附近都产生不同程度的凹入量,这(?)现象被称之谓“剃齿中凹”。“剃齿中凹”是剃齿过程中固有的,解决这一现象的根本方法是对剃齿刀齿形修形。但     

负变位剃齿刀齿形压力角修正分析与计算

<正> 负变位剃齿刀的应用,能基本消除齿轮剃后齿形中凹,但由于负变位剃齿刀采用了最小极限啮合角方法设计,造成剃削节点移进被剃齿轮的根部双齿啮合区域在单齿啮合区的根部     

剃齿齿轮齿形中凹现象的分析

本文认为剃齿齿轮产生齿形中凹现象的主要原因是由于剃齿刀和齿轮在无侧隙紧密啮合过程中，因两侧齿面接触点数量的变化引起切削力的不平衡而造成的。为了保持两侧齿面接触点的数量相同，本文建议采用小啮合角剃齿刀的平衡接触剃齿法，即采用小啮合角剃齿刀和修正剃齿刀齿形曲线相结合的办法。     

剃齿刀修形磨削的微机补偿控制

剃齿是保证齿轮精度的重要工序之一。在齿轮制造中,绝大多数的齿部加工都是经过滚齿—剃齿—淬火—珩齿等儿道工序,现有磨削剃齿刀的砂轮,都是采用硬靠模实现其修形的。这一方法修磨调整麻烦,精度控制不易,按通常标准渐开线衡的剃齿,使齿轮齿形产生中凹的问题,已成为保证齿轮精度和降低齿轮啮合噪声的突出障碍(因为研究表明,中凹齿形正是产生噪声的重要原因)。从降低噪声的角度出发,递齿后齿轮的齿形不但应当严格控制在齿形误差范围内,而且其形状应是微有中凸的齿形。我们研制了一种由X,Y步进电机驱动     

剃齿齿形中凹的研究

在齿轮精加工方面,由于剃齿效率高、成本低,因而被广泛采用。剃齿工艺存在的最大问题是:若用标准渐开线齿形的剃齿刀剃齿,剃出的工件齿形在节点附近都产生不同程度的凹入现象,即形成中凹齿形。这样的剃后齿形将影响齿轮的噪音特性。     

剃齿刀修形新方法

剃齿是齿轮齿形精加工的高效传统工艺，分析剃齿的原理及剃齿过程存在的问题，提出一种用齿轮式金刚石修磨轮修形剃齿刀的新方法，并说明制作金刚石修磨轮的方法，通过试验证明可行。     

靠模修形剃齿刀克服剃齿中凹

广泛使用的剃齿工艺存在着一个关键问题,剃后齿形中凹。它影响齿轮接触精度和噪声特性,对提高产品质量不利,阻碍了这项工艺的使用前景。两年来,我厂采用靠模法对剃齿刀进行修形后剃齿,克服了中凹,提高了接触精度,使齿轮噪声平均降低了5dB,音质柔和。剃齿刀修形量是根据标准剃刀剃齿后,产生齿形误差的数值和分布形状来确定的。再根据修形量来设计专用靠模板使砂轮成形,修磨剃齿刀,靠模     

平衡接触剃齿刀的设计与应用

1．绪论 剃齿是滚齿和插齿后的一种齿面精加工方法。由剃齿刀和齿轮自由啮合回转,从齿轮的齿面上切下极少的余量,通过矫正部分齿圈的径向跳动、周节误差和齿形误差,从而提高齿轮精度。剃齿齿轮的精度高、生产率高、剃刀的寿命长、所用机床结构简单、调整方便,所以在大批量生产的汽车、拖拉机和机床齿轮加工中被广泛采用。