从高冰镍浸出渣中浸出铜

高冰镍浸出系统产出的高冰镍浸出渣中铜含量较高,研究了采用微波辅助加热、Fe_2(SO_4)_3氧化浸出工艺从渣中浸出铜,考察了微波功率、硫酸质量浓度、Fe_2(SO_4)_3用量、浸出时间、液固体积质量比对铜浸出率的影响。利用JMP软件分析试验结果,确定了Fe_2(SO_4)_3用量、硫酸质量浓度是影响铜浸出的显著因素,适宜的浸出条件为微波功率700 W,Fe_2(SO_4)_3质量浓度100g/L,硫酸质量浓度184g/L,液固体积质量比8∶1,浸出时间120min。在适宜条件下,铜浸出率为89.82%。     

锌精矿或锌硫化矿常压直接浸出方法

本发明叙述了一种湿法练锌新工艺,硫化锌精矿或锌硫化矿不经焙烧,以 Fe_2(SO_4)_3,H_2SO_4作为浸出剂,在常压下直接浸出。生产硫酸或进一步生产电解锌的新方法。经两次浸出后,锌的总浸出     

硫酸浸出铀矿石所用氧化剂的比较

加入各种氧化剂[即Fe_2(SO4)_3、Cl_2、H_2O_2、NaClO_3、MnO、H_2SO_3、HNO_3、OxOne·、k_2Cr_2O_7、KMnO_4、O_3和O_2],对于埃里奥特湖和拉比特湖矿石进行了实验室规模的硫酸浸出试验。当浸出矿浆中有氧化剂存在时,铀的浸也大大加快。保持浸出矿浆的氧化电位在400～500毫伏(标准氢电极)范围内,铀的浸出率可达96～99％o对所有边些氧化剂的费用的粗略比较表明:使用Fe_2(SO_4)_3、O_2、O_3、C1_2、HNO_3和MnO_2远比用NaClO_3要便宜,而且铀的浸出率与NaclO_3相近或者更高。 就铀的浸出而言,得出的结论是:浸出埃利奥特湖矿石24～36小时,气态氧(即空气或氧气)是最有效、最经济的氧化剂;然而,浸出拉比特湖矿石8～12小时选用强氧化剂(例如NaClO_3、H_2O_2、O_3、K_2Cr_2O_7、H_2SO_5或HNO_3)是合理的。     

酸洗废液的合理利用

我国各钢铁企业,由于生产工艺的需要,大多数采用硫酸溶液进行去锈——酸洗,其化学反应式如下: FeO+H_2SO_4→FeSO_4+H_2O; Fe_2O_3+3H_2SO_4→Fe_2(SO_4)_3+3H_2O; Fe_3O_4+4H_2SO_4→FeSO_4+Fe_2(SO_4)_3+4H_2O; Fe_2(SO_4)_3+2H→+2FeSO_2+H_2SO_4; Fe+H_2SO_4→FeSO_4+H_2。由上式可知酸洗物件(线材、棒材、铜丝、钢板、钢管……)对酸的消耗量是很大的,我国每年生产数量极为巨大的镀锌钢丝、镀锌或镀锡的薄板及细丝绳等产品,消耗硫酸的数量十分可观。酸洗溶液由于氧化铁及金属铁在酸中溶解,使酸中铁盐及酸洗泥渣不断增加,酸洗液就逐渐失去酸洗作用,成     

H_2O_2-Fe_2(SO_4)_3-H_2SO_4体系中辉铜矿的浸取研究

以H_2O_2和Fe_2(SO_4)_3为氧化剂、NaCl为助浸剂,在H_2SO_4溶液中浸出辉铜矿中的铜。结果表明,在反应温度85℃,反应时间180 min,H_2O_2、Fe_2(SO_4)_3、NaCl、H_2SO_4浓度分别为0.2、0.25、0.5、0.5mol/L的条件下,铜浸出率可达94.33%。采用XRD和EDS等手段对不同反应时间浸出残渣进行了表征与分析,初步揭示了辉铜矿浸取反应历程。     

建水氧化锰矿直接浸出制取硫酸锰溶液的小型试验

按工业硫酸锰生产要求,用低品位放电锰粉(五级粉)做试料,与硫铁矿—硫酸直接浸出,制备不含Fe~(2 )离子的硫酸锰溶液的小型试验。在始酸浓度122.5g/L、硫铁矿用量为锰粉量的30％、温度80—90℃、液:固=5:1、搅拌3h时,锰的浸出回收率可达86.94—89.79％。浸出矿浆用方解石粉(CaCO_3)中和,调整矿浆pH值≥5.2,使Fe_2(SO_4)_3水解,生成Fe(OH)_3,沉淀在浸出渣中,经过滤,可获得无Fe~(2 )离子的硫酸锰溶液。     

用硫酸溶液提取矿石中的贵金属

美国专利№4731113提出,使用硫酸溶液对各种原矿(含金～3克/吨)进行浸出处理,以提取金、银、铂及其它贵金属。硫酸中含有(克/升):尿素～2、硫脲～2、Fe_2(SO_4)_3～3以及木素磺钠～1。浸出时间为2—6小时,pH为1—1.5。金回收率～98％。采用已知方法(如加活性碳、铝粉等的吸附法)从浸出液中提取金属。     

黄钾铁矾法去除溶液中Fe~(3+)的动力学

研究了以黄钾铁矾法去除溶液中的Fe~(3+),考察了Fe_2(SO_4)_3、K_2SO_4、H_2SO_4浓度对除铁速率的影响。结果表明:黄钾铁矾的生成速率随溶液中K_2SO_4、Fe_2(SO_4)_3浓度和温度升高而增大,随H_2SO_4浓度升高而减小。动力学研究结果表明:Fe_2(SO_4)_3、K_2SO_4、H_2SO_4的反应级数分别为1.5,0.5,-1.0,反应活化能为15.12kJ/mol,指前因子为0.31s~(-1)。     

物理——化学法研究含Ni、Co、和Cu针铁矿的浸出

据荷兰《湿法冶金》报道,印度坎普尔工学院采用物理和化学的综合研究方法,在含Ni、Co和Cu的针铁矿的浸出及纯针铁矿的浸出方面进行比较。他们使用H_2SO_4溶液(0.5M,50℃)和H_2SO_3溶液(SO_21.5％,20℃)进行浸出。搅拌速度900r/m,持续时间达20—100min,     

用堆浸—液体—凝胶萃取联合流程从含铀磷酸盐砂岩中回收铀的研究：Ⅰ—堆浸

在所研究的矿石中,铀不形成独立的矿物,而是存在于磷灰石晶格中。工作中所使用矿样的铀含量在0.045—0.048％之间。堆浸最早采用pH1.7的Fe_2(SO_4)_3/H_2SO_4溶液进行试验,但是结果不理想。后改用具有中等酸度的含有低浓度HNO_3的硫酸溶液进行试验。浸出过程分为溶解和冲洗两个不同阶段。本文研究了溶解阶段影响铀的回收率和酸耗的因素,并确定了回收铀的最佳条件。     

从氧化铜钼矿中渗滤浸取铜

用 H_2SO_4溶浸含1.13%或1.6%铜及0.02%钼的氧化矿。初步实验室试验用 H_2SO_4200克/升,萃取了铜88.7—92.7%,在0.47%硫化物的情况下酸用量为3.7公斤/公斤铜相对比在硫化物3.0%的情况下酸用量为6.9公斤/公斤铜。用 H_2SO_410—50克/升作了≤11周的堆浸试验。萃取了28.7—54.4%Cu。Mo 的回收率低。用 HCl 或含水氯化物溶液不如 H_2SO_4有效。存在有 CaO 及硫化物则降低浸出效果。     

用硫脲从黄铜矿精矿浸出金

据荷兰《湿法冶金学》报道,用于浸出的黄铜矿精矿中含有:金:36—40克/吨,银80一85克/吨;铜21％;铁34％;硫36％;二氧化硅60％以及少量钙、铝、锌、镁、钴、镍、铅、和锰。 浸出是在固液比=1∶10、最初pH值1.0及相接触持续时间达8小时情况下进行的。最佳浸出条件是:使用H_2O_2时,接触持续时间为4小时;使用Fe~(3+)时为7小时。 研究了氧化剂浓度、CS(NH_2)_2。浓度、pH值以及温度对金回收率的影响。加入氧化剂H_2O_2和Fe_2(SO_4)时,当浓度分别不大于0.05％和5克/升(指Fe~(3+)),则金回收率可达到80—90％。在浸出过程中,把CS(NH_2)     

矿物学在铀矿石碱法浸出中的应用

就铀的回收而言,碱法浸出与矿石矿物学的关系比酸法浸出更为密切。碱法适用于从含方解石、绿泥石的铀矿石中提取铀,而酸法处理这类矿石则会带来麻烦。反之,矿石中的黄铁矿则与碱法相矛盾。Beaverlodge工厂处理的Fay Winze矿石含方解石12％,绿泥石15％,非常适用碱法浸出。但矿石中还含有2％的黄铁矿,因此碱浸时与碳酸钠作用生成硫酸钠,导致工厂设备腐蚀和垢物的生成。经研究这些垢物为碳酸钠矾(Na_2CO_3·2Na_2SO_4)、天然碱(NaHCO_3·Na_2CO_3·2H_2O)和石盐(NaCl)的混合物。另外,矿石本身含大量氯化物Antarclicifc(CaCl·6H_2O),也是造成腐蚀的一个原因。 为此,从矿石中浮选黄铁矿,使其精矿品位达60％,铀品位0.2％,然后对精矿进行批量硫酸浸出,再用氧化镁沉淀,得到的沉淀物再进入碱法浸出流程。而对于矿石中所     

专利与文摘

用热酸浸提法浸提钼镍矿将 Mo-Ni 矿在530～570℃下煅烧后冷却,接着用热酸浸提法浸提。H_2SO_4在<85℃下加热2～3小时,pH 值在0.5～0.8之间浸出 Mo,用含7%的 TBP 石油将剩余的Mo,Fe 浸出,然后与 p204相接触以便除去剩余的 Fe,浓缩结晶,从而获得 NiSO_4·(NH_4)_2SO_4·6H_2O。     

铝灰制备高纯硫酸铝的工艺研究

本文采用"硫酸浸出—水解沉淀—结晶"工艺从铝灰中回收硫酸。综合考察了浸出过程中浸出温度、搅拌强度、浸出时间、固液比、硫酸浓度等因素对其浸出率的影响。实验结果表明,该工艺的最佳浸出参数为浸出剂浓度为15%的硫酸、浸出温度为40℃、浸出时间为90min、浸出搅拌强度为300r/min、固液比为1:10,重复试验铝灰中铝的最佳浸出率可达到90.12%。水解沉淀过程中加入过量的(15ml)5%过氧化氢,以氧化其中的杂质,并严格控制终点pH值为4.3。元素分析和X射线衍射分析(XRD)结果表明,产品硫酸铝中产物为Al_2(SO_4)_3?18H_2O。     

褐铁型红土镍矿硫酸熟化过程及其机制研究

以褐铁型红土镍矿为原料,研究了其硫酸熟化过程及其矿物物相转变机制。考察了熟化过程中温度、时间、硫酸量、加水量对熟化过程的影响,结果表明:Ni,Co浸出率随熟化温度的升高、硫酸用量的增加、熟化时间的延长而提高,一定的加水量有利于Ni,Co的浸出。熟化最佳工艺条件为:温度450℃、硫酸量为每吨矿500 kg、时间60 min、加水量20%,在该条件下,Ni,Co和Fe的浸出率分别为78.1%,91.1%和9.6%。采用热重-差示扫描量热法(TG-DSC)、X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)对硫酸熟化过程矿物物相转变机制进行了研究,结果表明:200℃下熟化,矿相未被破坏,以针铁矿(FeOOH)为主;250℃时,部分FeOOH转变为赤铁矿(Fe_2O_3)和不溶性的碱式硫酸铁(Fe(OH)SO_4);300~350℃时,矿物结构被有效破坏,绝大部分FeOOH转变为Fe_2O_3;升温到400℃,Fe(OH)SO_4分解为Fe_2O_3;450℃时,完全可见Fe_2O_3且其结晶度最好;500℃时,Fe(OH)SO_4转变为硫酸铁(Fe_2(SO_4)_3),但仍以Fe_2O_3为主。大部分Ni,Co矿物转化为可溶性硫酸盐,少量转变为不溶性的铁酸镍(NiFe_2O_4)、铁酸钴(CoFe_2O_4),造成Ni,Co的损失。     

预还原锰矿的物相分析Ⅰ.各含锰相的测定

本文介绍用7％ZnSO_4·7H_2O浸取分离金属Mn,残渣再用40％(NH_4)_2SO_4浸取分离MnO和Mn_3C合量,最后以H_2SO_4+HNO_3溶解残渣测定除MnO外的Mn的氧化物,使各含Mn相的分离与测定获得较满意的结果。     

含金矿石浸出中悬浮液沉降条件的改进

本文研究了提高含金矿石的徽细悬浮液沉降速率的条件。首先需要将矿石磨细至粒径小于0.071mm,以使浸出介质同粒径约0.005mm的金颗粒接触。为了改进沉降条件,需要加入CaCl_2,MgCl_2·6H_2O或Al_2(SO_4)_3等絮凝剂,并用6mol/LNaOH调节pH。在有NaOH和CaO存在时,加入Al_2(SO4)_3是适宜的。只有加入高浓度的CaCl_2溶液才能使CaCl_2同NaOH有效地化合。最好是     

黄铵铁矾渣的焙烧酸浸行为研究

对黄铵铁矾渣的组成结构及其焙烧酸浸行为进行研究,以达到使渣中的铟、锌和铁得到高效分离和利用的目的。由MLA分析推测黄铵铁矾渣的结构式为NH_4Fe_3(SO_4)_2(OH)_6,渣中的铁主要包含在黄铵铁矾结构中,锌主要包含在水锌矾Zn[SO_4]·H_2O结构中。在680~720℃焙烧1.5h后酸浸,铟的浸出率大于82%,锌的浸出率大于95%,铁的浸出率小于10%,实现了黄铵铁矾渣中的锌、铟和铁的有效分离。     

矿石浸出回收稀土

环球联合石油公司从氟碳铈矿型精矿中回收稀土金属和钍的方法包括:(1)将精矿焙烧后接着用酸浸出;(2)将富含稀土元素的粉矿与≥10%的 SiO_2和H_2SO_4混合;(3)加热混合物(最好在150℃以上加热3h)以除去 SiF_4 型的易挥发物;(4)用水浸出残料以分离回收残渣中的稀土和钍。例如,氟碳铈矿型(含 Ce68.2%、ThO_20.165%、F9.6%)的富铈稀土精矿50磅同65磅 H_2SO_4和12.5