油缸活塞杆断裂失效分析

经过高频淬火的活塞杆在使用中发生了早期断裂,通过断口的宏观微观分析、化学成分分析、显微硬度分析及显微组织分析,对活塞杆的早期断裂原因进行了分析。结果表明:活塞杆断裂属于疲劳断裂,表面没有感应淬硬层降低了活塞杆的抗疲劳性能;次表面微裂纹的存在造成了应力集中,从而形成了疲劳源;活塞杆未进行调质处理,心部硬度和强度偏低加速了活塞杆的断裂。     

新氢压缩机活塞杆断裂分析

用金相显微镜和电子探针对新氢压缩机活塞杆断口进行了分析。结果表明，基材热处理不当以及金属夹杂物的存在引起活塞杆内部缺陷和大量腐蚀气体是造成新氢压缩机活塞杆断裂的主要原因，活塞杆断裂是多源的应力腐蚀疲劳断裂。     

压缩机活塞杆断裂分析及预防

通过某压缩机断裂活塞杆材料成分、宏观和微观断口、力学性能、金相组织等分析，确定了其断裂的模式为疲劳断裂，找到了造成断裂的主要原因和影响断裂的各种因素，提出了预防断裂的有效措施。     

某装载机转向油缸活塞杆断裂原因

某批调质处理的45钢装载机转向油缸活塞杆在服役过程中发生了多起耳环根部断裂事故,并在机器运转过程中活塞杆杆体发生了弯曲。通过断口形貌、显微组织观察,化学成分分析及力学性能测试等方法对活塞杆耳环根部的断裂原因进行了分析,并采用有限元软件对活塞杆的服役情况进行了模拟。结果表明:活塞杆耳环根部的断裂为多源低周疲劳断裂;耳环与杆体之间存在越程槽,当活塞杆伸缩时越程槽处存在应力集中,且应力集中系数高达7.68,此处应力水平高于材料疲劳极限,导致疲劳裂纹萌生并扩展,最终耳环根部断裂。     

家轿后减振器活塞杆旋转弯曲疲劳断裂分析

家轿后减振器活塞杆在进行旋转弯曲疲劳试验时出现早期断裂。通过化学成分、显微组织、力学性能及应力分析,并与桑车后减振器活塞杆进行对比试验,认为家轿活塞杆早期断裂的主要原因系材料强度不足所致;在过渡圆角处进行表面滚压可提高表面强度及压应力,以延长活塞杆旋转弯曲疲劳寿命。     

闸板防喷器活塞杆的断裂失效分析

针对某油田闸板防喷器活塞杆在使用过程中发生的断裂失效,采用金相显微镜、扫描电镜(SEM)、MTS液压万能伺服试验机、夏比摆锤冲击试验机等方法对活塞杆的化学成分、金相组织、拉伸力学性能、冲击性能以及断口宏微观形貌进行了研究,确定了裂纹源的位置及形成机理,并对断裂失效的原因进行了分析。结果表明:活塞杆的拉伸力学性能未达到石油行业标准要求,材料的热处理工艺也未达到国家标准要求,致使材料内部产生裂纹,裂纹在交变载荷的作用下扩展,最终导致活塞杆在抗应力比较薄弱的连接槽处产生解理疲劳断裂。     

油缸活塞杆断裂原因分析

某工程机械油缸活塞杆在使用初期即发生一次性脆性断裂,通过宏观分析、化学成分分析、硬度测试、断口分析及金相检验对活塞杆断裂失效的原因进行了分析。结果表明:热处理工艺不当使该活塞杆中出现网状铁素体和魏氏组织,引起了晶界脆化,加之试样中硫化物类夹杂含量较高,导致活塞杆承受交变载荷的能力下降,最终发生脆性断裂。     

甲烷制冷压缩机配件断裂分析

对甲烷制冷压缩机断裂活塞杆和连杆的材料成分,力学性能,显微主其断口和应力进行了试验分析,确定了其断裂模式为疲劳断裂,调质热处理工艺不当和活塞杆连接螺纹根部应力过大是产生疲劳断裂的主要原因,提出了预防断裂的措施。     

中压调节阀油动机活塞杆断裂分析

某电厂中压调节阀在运行过程中因活塞杆断裂而发生故障,采用化学成分分析、宏观和微观检验、扫描电镜及硬度测试等方法对断裂件进行了分析。结果表明,活塞杆在调质处理中存在淬火冷却不足或保温时间不足等原因,使其显微组织自表面至心部为回火索氏体→回火索氏体＋少量屈氏体→贝氏体＋屈氏体＋沿晶界呈网状或半网状析出的铁素体,从而导致其硬度和屈服强度均低于设计要求,加上在活塞杆的螺杆螺纹处存在应力集中倾向,最终在运行应力的作用下发生疲劳断裂。建议在调质处理时要控制好各种参数,同时在加工螺纹时应避免尖角过大问题。     

4M8—62.5／53型氧压机技术改造综述

作者从４Ｍ８－６２．５／３２型氧压机四级活塞杆经常被烧熔断裂的事故入手，介绍了对该压缩机进行的一系列技术改造的成功经验。包括在刮油器前加挡油板，提高活塞杆氮封装置的氮气压力，把环状气阀换成不锈钢网状气网，改进填料函数结构等。     

压缩机活塞杆断裂原因分析

通过宏观断口观察、微观断口观察、能谱分析、金相显微观察及受力等分析方法,分析了某厂连续重整压缩机2     

Stress Analysis and the Cause of the Fracture of a Clevis at the End of a Hydraulic Piston Rod

A hydraulic piston assembly fractured while in service. The fracture involved a clevis assembled to the end of the cylinder piston rod. In fact, there were two fractures: one where a threaded end on the clevis was assembled to the piston rod and a second involving a fracture through the wall of the clevis. Analysis by plant personnel suggested that the stresses involved were small and that fracture should not have been expected. As a more detailed stress analysis of the clevis ring demonstrated, the stresses associated with the clevis, treated as a closed ring, were more than sufficient to have resulted in the fracture through the clevis wall. The other fracture, the fracture at the point of assembly to the piston rod, was proved to be secondary. Stress analysis as well as fracture analysis proved the point and allowed appropriate recommendations to be made to avoid a reoccurrence.     

DW-34.7/(11.5-53)X型压缩机活塞与十字头断裂失效分析

通过化学成分分析、断口分析、力学性能测试和金相检验等方法分析了DW-34.7/(11.5-53)X型压缩机活塞与十字头断裂失效的原因。结果表明:活塞和十字头失效的主要原因是材料组织不合格,使材料力学性能不能满足安全使用要求。同时,活塞螺母没有锁紧装置,在交变载荷下使活塞受力恶化,活塞最先失效,加上十字头存在高周疲劳裂纹,从而导致整个失效事故发生。并根据分析的结果提出了预防措施。     

500 MPa活塞式压力计活塞系统关键参数设计

针对500MPa活塞式压力计活塞系统设计的要求,对其参数进行理论计算,确定了活塞杆截面直径,活塞杆伸出活塞筒最大长度,活塞筒外径及其与固定套之间的间隙。通过有限元分析软件对设计结果进行分析,结果表明活塞系统设计结果强度可靠。按设计结果制造活塞系统,在研制的500MPa活塞式压力计样机上进行了验证试验,500次加减压试验证明活塞系统运行稳定。对活塞进行不确定度校准,扩展不确定度为0.0038%。说明活塞系统结构设计合理,能够满足实际应用要求。     

Failure analysis of an aircraft nose landing gear piston rod end

A failure investigation has been conducted on a piston rod end used in a hydraulic actuating cylinder of an aircraft landing gear. The failed piston rod end was found to be broken. An evaluation of the failed piston rod end was undertaken to assess its integrity that included a visual examination, photo documentation, chemical analysis, hardness measurement, tensile testing, and metallographic examination. The failure zones were examined with the help of a scanning electron microscope (SEM) equipped with EDX facility. A stress analysis is also carried out by the finite element technique for the determination of highly stressed regions on the piston rod end. The results indicated that the piston rod end failed by fatigue with cracks initiated at the surface close to the mechanically damaged region due to high stress concentrations.     

脉动压力诱导注射成型下的模腔压力响应

自行研制的脉动压力诱导注射成型装置成功地通过聚合物熔体将脉动变化的压力引入到注射成型的充模与保压过程.在该装置上进行实验,实验结果表明:模腔压力的波动频率与活塞杆的振动频率相一致;模腔压力的波动幅值随着活塞杆振幅的增大而增大;活塞杆的振动频率对模腔压力的波动幅值影响较小.     

Fatigue of piston rod caused by unsteady,unbalanced, unsynchronized blade torques in a Kaplan turbine

The stresses in Kaplan turbine piston rod were analyzed to predict failure conditions based on the 3D unsteady flow through the Kaplan turbine. The results show that the predicted stress concentration position in the rod agrees well with the actual fracture position. The mean stress and the dynamic stress in the rod varied greatly with operating conditions. The dynamic stress reached 46.0 MPa at the high head low output condition, which caused the final rod failure. The mean of the dynamic stresses in the rod increase with increasing blade angle error, but the amplitudes decrease.