大齿轮齿距在机测量原理及技术研究

大齿轮齿距在机测量针对性较强,测量操作方便,测量齿轮的直径范围不受限制。运用异步驱动同步测量原理可实现齿距的连续测量操作,采用跨齿相对法及补齿测量法测量齿距累积误差有利于减少测量误差。     

认测量齿距误差的三种测量基准

应用齿轮偏心误差理论，揭示了以齿轮的齿顶、齿根和内孔为测量基准的测量齿距误差的实质，并对这三种基准进行了对比分析，指出：对于不同的测量基准所测的结果也不同，若基准选择不当，有时会产生“误收”或“误废”。     

齿轮齿距偏差和齿距累积误差测量的智能改造

主要介绍机械仪器测量齿轮齿距偏差与齿距累积误差的智能改造,实现运用单片机进行数据采集、数据处理和数据显示,并可通过计算机联网进行测量数据的分析与计算。     

渐开线齿轮安装偏心误差自动补偿算法的实验验证

针对测量渐开线齿轮时由于其几何中心和测量中心不重合带来的误差,基于工件安装偏心的误差补偿模型,以齿轮测量中心为载体,分析不同偏心量值对于齿距测量误差的影响.实验结果表明:偏心造成的误差经过补偿后,与无偏心安装得到的测量结果一致,验证了误差补偿算法的正确性,消除了安装偏心误差带来的影响,降低了齿轮安装的难度.     

齿轮齿距累积误差计算机程序设计

运用齿轮齿距累积误差的计算机程序设计的原理、方法和计算机程序,可快速、准确地进行数据处理,直接打印出齿轮的齿距累积误差。本对此进行了介绍。     

论测量齿距误差的三种测量基准

应用齿轮偏心误差理论,揭示了以齿轮的齿顶、齿根和内孔为测量基准的测量齿距误差的实质,并对这三种基准进行了对比分析。指出:对于不同的测量基准所测的结果也不同,若基准选择不当,有时会产生“误收”或“误废”。     

鼓形蜗杆齿面误差检测原理与测量方法

为对鼓形蜗杆齿面这一复杂螺旋面的误差进行检测,提出一种以鼓形齿面偏差作为综合判断平面包络鼓形蜗杆齿面加工误差的误差检测方法。基于齿轮啮合原理建立齿面数学模型,利用齿轮检测中心的轮廓扫描得到轴向齿形;为得到鼓形蜗杆齿面实际接触坐标值,依据鼓形蜗杆齿面方程和齿轮测量中心的特点,进行了测头半径补偿;为实现测量数据与鼓形蜗杆齿面的理想测头中心轨迹的比较,进行了坐标变换;应用最小二乘法原理对测量数据和理论数据进行匹配,得到评估函数,进而得到各测量点的齿面偏差值。对鼓形蜗杆样件齿面进行误差测量实验,验证了上述检测原理和测量方法的可行性。测量结果表明,该鼓形蜗杆样件的上侧齿面误差值为0.079 mm,下侧齿面误差值为0.082 mm。研究内容能形成鼓形蜗杆齿面的误差检测评价体系,有利于内齿轮包络鼓形蜗杆传动的推广和应用。       

大型直齿圆柱齿轮误差测量系统研究

针对大型齿轮在机测量存在必须停止加工过程,影响加工效率和经济效益的问题,研制了一种大型直齿圆柱齿轮离线自动测量系统．测量系统以PC为控制中心,可根据用户选择自动生成测量路径;其选用高精度测头和光栅尺,利用数控系统驱动x,y、Z轴及旋转载物台,可以实现测量位置的精确定位;可以实现齿形误差、齿距误差和齿向误差的自动测量．     

CMM测量正交面齿轮的误差理论分析

基于面齿轮啮合理论和面齿轮坐标转换关系建立了面齿轮齿面数学模型,分析了面齿轮齿面上任一点的法线向量;基于该模型研究了在采用坐标测量机测量面齿轮齿面误差时由于测量坐标系和面齿轮设计坐标系不重合造成的误差,同时分析了坐标测量机测头直径对测量误差的影响;提出了误差补偿公式,为面齿轮的坐标测量奠定了理论基础.     

渐开线齿廓加工中基圆半径的原始误差因素分析及消减

以滚齿为例,阐述了齿轮基圆半径原始误差的成因,对滚刀啮合误差、轴向齿距误差、齿形角误差、升角、径向跳动、轴向跳动等对工件造成的误差进行逐一分析,同时给出滚齿棱度成因分析及提高齿轮加工精度的基本方法。     

变螺距螺纹曲面的精密测量

诱导轮是由变螺距螺纹曲面组成的另件，用于航天火箭装置，它的几何形体复杂，一般机械方法难以加工。为提高诱导轮加工精度，必需解决变螺距误差的精密测量问题。本文作者探索在万能工具显微镜上用间接测量方法测量变螺距误差并进行精度估算。测量误差小于±５μｍ。为线切割加工诱导轮提供了可靠的数据。     

用CNC测量中心对圆柱齿轮进行自动测量与评定

介绍了一种在ＣＮＣ测量中心上测量渐开线圆柱齿轮的原理及数据处理方法．据此开发的软件可以自动地进行齿形误差、齿向误差和周节累积误差等项目的测量和评定．通过与传统的机械展成式齿轮量仪比较，说明了使用ＣＮＣ测量中心时，展成运动误差对测量结果没有影响     

渥拉斯顿棱镜偏摆对激光外差干涉直线度测量的影响分析

描述激光外差干涉直线度及其位置测量方法;分析由渥拉斯顿棱镜偏摆角引起的测量误差,建立激光外差干涉直线度及其位置测量误差的数学模型,并进行仿真分析研究。结果表明：渥拉斯顿棱镜倾角和摆角引入的测量误差为正弦型误差分量,当渥拉斯顿棱镜偏摆角为1°时,直线度的测量误差有约为100nm,位置误差约为1nm;当渥拉斯顿棱镜的倾角为15″时,直线度测量误差约为700nm,位置误差约为15nm。     

锥齿轮单项误差测量仪器的研制

针对现行锥齿轮误差测量中存在的问题,研制了数控式锥齿轮单项误差测量仪,实现了对锥齿轮单项误差的高效精密测量.介绍了仪器的工作原理及构成,阐述了锥齿轮单项误差的测量与误差的评定方法,通过对齿距测量和传统的齿圈跳动测量的对比分析,提出了由齿距偏差计算齿圈跳动的方法,并给出了相应的数学模型.     

齿形链链轮节距误差分析

提出齿形链链轮节距和节距误差的概念，在此基础上对齿形链链轮节距误差进行了分析，并给出节距误差计算公式。     

Orthogonality of inductosyn angle-measuring system error and error-separating technology

0　INTRODUCTIONRoundinductosynhasadvantagesofhighprecision ,goodreliabilityandassemblingconveniently[1,2 ] .Itsangle measuringerrorsincludemainlythefirst orderlong period(36 0°)harmonicerror ,thesecond orderlong periodhar monicerror,thefirst ordershort periodharmonicerrorandthesecond ordershort periodharmonicerror .Aimingata36 0 poleroundinductosyn[4 ] ,Ref.[5 ]putsforwardamethodofhardwarecompensationforthefirst ordershort periodharmonicerrorandthesecond ordershort periodharmonicerror.T…     

利用图像处理技术测量丝杠螺距的机器视觉系统

为解决接触式测量方式损伤工件以及测量设备造价昂贵的问题,设计一种基于机器视觉的低成本、高精度的丝杠螺距测量系统。该系统依靠MATLAB平台搭建,由图像采集系统、机械系统、步进控制系统、图像和数据处理4个子系统构成。利用亚像素图像拼接算法拼接丝杠子图像从而获得完整的丝杠图像,通过图像增强、降噪等预处理方法改善图像质量,采用形态学边缘提取和亚像素边缘定位的组合算法精确提取丝杠边缘,并由数据处理程序自动测量螺距误差。试验结果表明,机器视觉系统和标准仪器(JCS-040A)对3种型号滚珠丝杠螺距测量结果的相对误差分别不超过0.04%、0.06%、0.09%,该方法应用于丝杠工业测量中的可行性得以验证。     

齿轮齿距累积误差跨齿微机测量的分析研究

介绍了采用ＰＣ～１５００计算机进行齿距跨齿测量的方法，数据采集，接口设计和程序编制．实验证明该测量系统稳定可靠，适应性强，既可在实验室又可在车间现场应用．配以不同的辅具和程序还可以测量直线度，平面度，圆度等多种形位误差     

基于DSP运动控制器的丝杠误差动态测控系统

分析了丝杠螺距误差测量的基本原理,简述了基于DSP运动控制器的丝杠螺距误差动态测试系统,并研究开发了计算机辅助自动分析测控软件。该软件具有良好的人机操作界面,实现了丝杠螺距的自动测量、自动分析以及自动精度验收评定。系统性能稳定可靠,操作性强,检测效率较高。