高铝锌基合金的熔炼及砂型铸造生产工艺

用２１．０％～２８．０％Ａｌ、２．０％～３．０％Ｃｕ、０．０１０％～０．０３５％Ｍｇ、余为Ｚｎ的炉料，在燃油坩埚炉内熔炼，经精炼和变质处理，熔炼出了σｂ达４１０～３６２ＭＰａ，σｓ为３６９～３１６ＭＰａ，δ５＝１１．３％～２．５％，ＨＢ为１２６～９９的高铝锌基合金。通过合理设计浇注系统及适宜的凝固措施，在砂型中铸造出没有“底缩”缺陷和成分偏析的质量合格的高铝锌基合金铸件。     

直齿圆锥齿轮精锻工艺及模具设计

分析了直齿圆锥齿轮的精锻工艺,指出了制订锻件图、选择毛坯尺寸及确定变形力的要点,论述了精锻模结构及模具使用应注意的问题。     

挤压铸造生产锌基合金蜗轮新工艺研究

介绍了BW-120/10泥浆泵蜗轮复合体挤压铸造一次成形工艺,并对制品的金相组织及力学性能进行了分析测试。试验表明:用挤压铸造工艺取代原有的旧工艺可明显提高制品性能,降低成本,提高生产率,具有明显的经济效益和较大的推广价值。     

高强度锌铝合金齿轮挤压铸造成形

介绍了用挤压铸造技术制造高强度锌铝合金齿轮特别是有防爆、阻燃要求的齿轮的方法。挤压铸造高强度锌铝合金齿轮模具结构、制造工艺简便可靠，生产成本低，经济效益高。     

高铝锌基合金实用研究

在ZA-27合金基础上,加入元素硅能大大提高合金的耐磨性,通过剪板机整机长期集中试验表明。ZA-27合金(加硅)可以代替2Cusn6Zn6Pb3材料作滑动轴承等耐磨件,运转实验表明,该合金各项指标(温升、磨损量、性能等)均满足设计要求,而成本为2CuSn6Zn6Pb3的28.86％且生产中可采用原工艺装备。     

直齿圆锥齿轮精锻成形工艺数值模拟研究

齿轮锻造成形是一个复杂的塑性大变形过程.传统的理论分析方法难以很好地分析其复杂的成形过程及成形规律,而有限元数值模拟可以弥补这一不足.通过基于刚塑性/刚粘塑性有限元方法的计算机模拟对直齿圆锥齿轮的温锻和冷锻过程进行了分析,对两成形方法中的模具载荷、应力和应变分布及温度场分布进行了比较.结果表明,温锻成形具有成形载荷小、应力数值小、温度分布均匀等优点.进行了相应的温锻工艺试验研究,为温锻成形技术在工业生产中的应用提供了理论依据.     

高铝锌基合金的实用研究

在ZA-27合金的基础上,加入微量元素、硅可提高合金的强度及耐磨性,并通过离心铸造生产自控机上的主水压缸套等试验表明,ZA-27合金可以代替ZCuSn10P1作为薄壁耐磨耐压件,而成本为ZCuSn10P1的23.12%且生产中可采用原工艺装备.     

高铝锌基合金离心铸造缺陷分析

本文考察分析了高铝锌合金离心铸造时易产生的表面缩陷和皮下缩松、内部夹杂和气扎等缺陷的产生原因和影响因素,从而提出了防止这些缺陷的途径。     

高强度锌铝合金齿轮挤压铸造成形

介绍了用挤压铸造技术制造高强度锌铝合金齿轮特别是有防爆、阻燃要求的齿轮的方法.挤压铸造高强度锌铝合金齿轮模具结构、制造工艺简便可靠,生产成本低,经济效益高.     

高铝锌基合金摩擦磨损试验中增重原因分析

研究了高铝锌基合金在润滑条件下摩擦磨损试验过程中出现增重现象的原因，发现该类合金具有较强的贮存、吸附润滑油的作用，通过加热可以使吸附在合金中的润滑油燃烧、挥发，从而得到合理的、准确的试验数据。     

高压齿轮泵体挤压铸造技术研究

针对高压齿轮泵前后泵体结构、性能要求等特点,研究了挤压铸造生产前后泵体的工艺过程,给出了最佳的模具结构参数和工艺参数。研究结果表明,采用直接挤压铸造工艺生产齿轮泵体技术上是可行的,泵体在25MPa下无渗漏,爆破压力大于60MPa,节省材料消耗15%以上。     

挤压铸造合金材料的研究进展

简述了合金材料压力下结晶的强化机理研究状况;讨论了挤压铸造铝合金、锌合金、镁合金及其复合材料的研究进展;指出合理的挤压铸造工艺可细化合金显微组织,提高铸件致密性,改善合金力学性能.     

高强耐磨过共晶铝合金离合器齿轮的压铸技术

针对压铸成形的ADC14汽车离合器齿轮厚壁部件,研究了适于压铸的过共晶Al-Si合金的P-Cu变质处理工艺。设计并模拟了齿轮的压铸工艺方案,开发了真空压铸及局部加压技术。结果表明,当P的加入量为0.1%时,ADC14的变质效果好,变质时间可达6h。铸件中初生Si尺寸为20～40μm,分布均匀;铸件表面的Si贫乏区深度在0.18～0.20mm范围内。在相同压射参数下,采用机械式真空阀比搓衣板式排气阀的真空效果好,铸件的气孔缺陷废品率下降10%以上。优化后的局部加压技术消除了厚壁部位的缩松缺陷,提高了铸件内部质量。批量生产合格率达95%以上。     

镁合金轮毂反挤压铸造成形工艺研究

介绍了采用AM60B镁合金和液态挤压铸造技术成形摩托车轮毂,对该铸件的成形工艺进行了试验并加以分析。结果表明,铸型温度为240～280℃,浇注温度为680～700℃,反挤压比压为82～100MPa,保压时间为20～25s、充型速度为0.91m/s时,反挤压铸造AM60B合金的力学性能达到:σb=218～227MPa,硬度(HBS)为66～71,δ5=9.8%～10.7%,αk=(17.5～18.7)×104J/m2。     

神经网络在ZA27挤压铸造工艺中的应用

采用人工神经网络建立铸造锌铝合金ZA27力学性能与铸造工艺参数关系模型，分析各参数对合金性能的影响规律，为高性能合金的制各提供有益的参考数据。结果表明：比压为67MPa、铸型温度180℃、浇注温度580℃、保压时间30s，ZA27合金具有较好的综合力学性能。     

镁合金齿轮箱压铸模设计与压铸工艺

总结了镁合金齿轮箱产品开发过程中压铸模的设计制造和压铸生产工艺方面的经验.该模具采用4个滑块,3个方向抽芯,主浇道采用环型结构、内部设辅助浇道,内腔结合处采用无毛刺的分型结构;模具制造中,采用先进加工设备保证GBIT6级的高制造精度;采用合理的镁合金压铸工艺,压射比压为10～16 MPa,增压比压为40～70 MPa,充填速度为40～60m/s,模具温度为220～280℃,浇注温度为640～690℃,充填时间为0.01～0.25s,保压时间为3～6 s.生产实践表明,模具结构和压铸工艺合理,压铸件成形好,压铸缺陷少,模具寿命长.     

Al-Si合金挤压铸造工艺研究

以工业ZL102合金为原材料,采用正交试验方法,研究了挤压铸造工艺参数对Al-Si合金挤压铸造件热处理前后的力学性能和显微组织的影响.结果表明,挤压铸造组织比常压金属型铸造组织细小;挤压铸造件经过热处理之后,组织比热处理前均匀,晶粒细小,抗拉强度比热处理前提高了4.5％,而伸长率在热处理前平均是0.74％,热处理后提高到1.78％;对9组试验进行分析比较,最终得出热处理后的最优方案:压力为100 kPa,模具预热温度为150℃,合金浇注温度为660℃,保压时间为14 s.     

挤压铸造代替压铸制造铝合金壳体的工艺改进

针对压铸铝合金壳体件存在气孔等铸造缺陷,分析了其产生的原因,并用间接挤压铸造工艺取代压铸工艺。采用的间接挤压铸造工艺参数:充型速度为0.03～0.05m/s,充型时间为0.2s,模具温度为250～300℃,浇注温度为720～740℃,加压压力为150MPa。工艺改进后,成功地制造出了耐1.5MPa气密性要求的产品,其力学性能高于压铸产品,且内部无铸造缺陷。