制坯辊锻工艺及模具的计算机辅助设计

本文研究了制坯辊锻工艺及模具的计算机辅助设计通用程序。着重探讨了锻件几何形状与尺寸的描述,简化锻件截面图来确定辊锻毛坯,辊锻道次数与型槽系的选择,对辊锻过程中压下、宽展、前滑等变形参数计算方法的探讨,设计中所用图表曲线的公式化等问题。在此基础上概述了已编制的通用程序,并以某连杆锻件为例给出了在计算机上得出的设计结果。     

歪头连杆制坯辊锻模具设计

制坯辊锻主要用于为模锻成形设备提供合理的坯料形状和尺寸。对于连杆类锻件,目前主要对直对称形连杆,采用制坯辊锻压机成形。本文研究的坯头连杆制坯辊锻模具,采用４道次体积分配制坏辊锻模和１道次弯曲成形模,得到歪头连杆所需的坯料形状和尺寸。研究中成功地解决了辊锻道次确定和型槽系选择、辊锻工序安排,模具设计等问题。根据此项研究成果已建成了一条新型连杆辊锻生产线,每小时可生产连杆１８０件,该线利用安装在辊锻机     

初成形辊锻变形理论及模具设计的研究

初成形辊锻工艺是在辊锻机上实现锻件的预成形。由于其过程中金属在模具型槽内流动的复杂性,至今尚缺乏系统地研究。本文论述了初成形辊锻理论与模具设计方法。理论方面包括:坯料的咬入条件;在辊锻过程中的前滑、后滑及约束;宽展;锻件与模具型槽的几何关系。模具设计方法方面是以连杆锻件为典型件,介绍初成形辊锻模设计的方法及经验。     

基于数值模拟的前轴辊锻件精确成形的研究与应用

根据辊锻设计要求,论述了汽车前轴辊锻件的弹簧座截面、工字型截面、两端拳头截面各道次变化规律;在各道次变化过程中,依据各截面的尺寸参数变化对辊锻模具进行精确设计并选择合理的坯料,以保证坯料能够充满模具型槽.应用Deform-3D软件对辊锻模具模型进行模拟分析,模拟结果与实际生产结果相吻合,进一步验证了辊锻模具设计的准确性和可靠性.该文的论述对前轴辊锻模具的精确设计及辊锻件的生产提供了理论参考依据.     

拉杆锻件的辊锻制坯工艺研究与开发

研究了拉杆锻件的辊锻制坯技术,采用2道次体积分配辊锻模具和一次头部压形模具,得到拉杆锻件的坯料形状与尺寸。成功地解决了辊锻道次的确定和型槽系的选择,模具设计等问题。据此成果,完成了拉杆锻件的生产线。     

柴油机连杆制坯——成形辊锻工艺

分析比较了柴油机连杆的新旧工艺;计算及拟制了柴油机连杆连续制坯-成形辊锻工艺;设计了柴油机连杆制坯-成形辊锻模具.     

辊锻三维变形过程的数值模拟研究

利用商品化软件Deform3D建立了辊锻变形过程的刚粘塑性有限元系统模型 ,对圆 -椭圆 -圆型槽系中的辊锻变形过程进行了三维数值模拟 ,研究了辊锻三维变形过程中材料的流动速度场、应力应变场的特征及其动态演化过程 ,讨论了不同变形参数对应力应变的影响。     

空心管锻件精密辊锻成形工艺数值模拟

通过对空心管锻件的工艺分析,基于数值模拟技术,对空心管锻件精密辊锻成形工艺进行了研究。在研究中发现,按照现有辊锻理论设计工艺模具时,空心管锻件在第1道辊锻时椭圆截面靠近辊缝处的内表面有应力集中和折叠现象产生,这与现有辊锻理论存在一定的偏差,要严格控制各道次辊锻延伸系数。为此,对工艺进行了优化设计,采用4道次辊锻成形。最终模拟结果显示,空心管锻件沿轴线方向上壁厚尺寸有一定的波动,局部壁厚有增厚现象,但最终辊锻成形后外形规则、无飞边、内部光滑无缺陷、工件流线分布合理,获得了较为理想的效果。     

396柴油机连杆模锻成形工艺研究

以396柴油机连杆为研究对象,针对该连杆在相对打击能量较小的30kN模锻锤上的模锻成形工艺进行分析,比较了396柴油机连杆分别在30kN模锻锤和50kN模锻锤上的模锻成形效果,并对连杆锻模设计的相关内容:模锻工步、预锻热锻件形状、终锻热锻件形状、预锻和终锻的冲孔连皮、压凹连皮以及飞边槽等进行优化设计与实验验证。实验结果表明:连杆锻件合格品率由原94%提高到98%,减少锻造生产周期至少6天/300件,提高模锻效率至少1倍,锻造成本至少降低40%。     

汽车前轴辊锻成形工艺分析

论述了中吨位汽车前轴辊锻成形工艺参数的确定方法和模具设计要点.通过实践证明,汽车前轴的辊锻成形工艺存在的诸如难于展宽、不均匀变形、毛坯与型槽的对中性及控制锻件长度等问题,都可以通过合理设计辊锻模具、优化模具型腔结构、调整成形工艺及采用专用工装夹具予以解决.     

铝合金连杆的楔横轧制坯优化研究

针对某汽车用铝合金连杆,在传统模锻制坯工艺的基础上,提出了楔横轧制坯的毛坯计算方法:首先确定计算截面位于毛坯的杆部还是头部,然后根据杆部、头部的位置不同给出该截面的计算直径和确定其长度的方法;进而分析了楔横轧制坯时坯料形状的优化评价指标;并对具体的铝合金连杆进行了有限元模拟.结果表明:采用楔横轧制坯,不仅加工工艺简单,...     

枝芽类控制臂成形工艺研究

针对枝芽类控制臂自由锻制坯一模锻工艺材料利用率及生产效率低、锻件充不满等缺点,提出辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。通过对辊锻各道次尺寸参数设计,建立三维几何模型,运用Deform软件对其成形过程进行数值模拟,分析其辊锻制坯及模锻成形过程速度场、成形载荷、等效应力场和等效应变场等变化规律。结果表明：枝芽类控制臂辊锻制坯、模锻成形的工艺能获得成形质量良好的锻件,并提高了材料利用率及生产率。     

汽车左转向节臂锻件复合锻造工艺及模具设计

针对汽车左转向节臂锻件现有生产工艺的诸多问题及该类锻件自身的技术特点,本文提出了辊锻一摩擦压力机模锻复合工艺方案,介绍了有关辊锻毛坯、弯曲毛坯、弯曲回弹、弯曲工序的合理安排等工艺设计要点及模具的合理结构与设计。经实际生产验证：工艺方案先进合理、生产过程稳定可靠、经济效益显著。这一工艺设计方法对其他复杂弯轴类锻件有参考意义。     

基于DEFORM和正交试验法的前轴辊锻工艺优化

正交试验主要用于解决科研和生产中多因素、多水平的问题,运用正交试验法可以在减少试验次数的情况下获得最佳的参数组合,可有效节约人力、物力和时间。在DEFORM-3D有限元数值模拟过程中应用正交试验优化设计方法,对前轴制坯辊锻模具弹簧座截面的圆角值、辊锻模具角速度、摩擦因子及坯料初始温度四因素、三水平问题,进行前轴制坯辊锻模具结构及工艺优化研究,分析影响前轴辊锻成形过程中最大成形载荷的因素,研究结果有利于前轴辊锻模具结构及工艺的优化,而且可有效提高辊锻模具的使用寿命。     

多节杆锻造成形工艺研究

在分析多节杆锻造工艺的基础上,结合成形过程的数值模拟,采用联杆铰接式镦锻模具。通过优化锻造模具和工艺参数,解决了多节杆锻造成形的难点,成功开发出多节杆锻造成形生产工艺。     

45°剖分连杆体毛坯在热模锻生产线上的锻造工艺

介绍了典型热模锻压力机生产线的设备配置情况,通过对45°剖分连杆体进行工艺分析提出了锻造工艺方案,设计了辊锻模、预锻模、终锻模等工装,并对连杆锻件毛坯生产流程也进行了探讨。     

基于Deform 3D的长杆类汽车转向节锻模设计及锻造工艺生产验证

针对SG转向节形状复杂、锻件截面变化较大的结构特点和实际锻造生产中出现的塌角、缺料、折叠等锻造缺陷,通过Deform 3D有限元软件建立SG转向节的有限元模型,构建弯曲模具、预锻模具和终锻模具,并分析预锻件和终锻件的金属流动过程.对SG转向节的弯曲、预锻和终锻3道工序进行现场生产试验,验证了模具设计、工艺方案的正确性和...     

气门毛坯局部镦挤终锻成形工艺研究

根据气门毛坯楔横轧-模锻成形工艺中楔横轧和终锻工艺特点及要求,设计了不同初始直径的预成形坯料,运用DEFORM-2D软件对其终锻时的局部镦挤成形过程进行数值模拟,获得了终锻成形中头部金属将同时产生径向和轴向流动、轴向流动导致杆部增长以及工件内变形分布等规律,根据杆部增长量与预成形毛坯形状尺寸及成形条件的关系,确立了预成形毛坯的设计原则,采用终成形实验验证了预成形毛坯设计的正确性.实验表明,楔横轧-模锻工艺能获得高组织性能的气门毛坯.     

某胀断连杆锻造工艺工装设计及验证

本文通过对某胀断连杆进行工艺分析提出了锻造工艺方案,并介绍了设备吨位选取及辊锻模设计,通过工艺试验,优化了工艺参数.