合成乙酸丁酯的热泵技术的分隔壁反应精馏流程模拟与优化

在合成乙酸丁酯的工艺中，将热泵技术用于其分隔壁反应精馏流程。针对这种塔顶、塔釜流股温差较大的体系，基于热泵技术提出了3种不同的分隔壁反应精馏流程，分别为：塔底换热的热泵分隔壁反应精馏流程、带中间换热的热泵分隔壁反应精馏流程和带预热器及中间换热的热泵分隔壁反应精馏流程。优化分析这3种精馏流程的能耗和年总费用(TAC)，并与常规分隔壁反应精馏流程进行对比。结果表明，热泵技术的应用使分隔壁反应精馏流程的能耗和费用都显著地降低；带预热器和中间换热的热泵分隔壁反应精馏流程是该合成工艺中反应精馏流程的优化选择；与常规分隔壁反应精馏流程相比，在回收期为8 a时带预热器和中间换热的热泵分隔壁反应精馏流程可以使能耗、CO2排放和年总费用分别降低35.18%、71.53%和35.35%。     

合成乙酸丁酯的热泵分隔壁反应精馏流程模拟与优化

在合成乙酸丁酯的工艺中,将热泵技术用于其分隔壁反应精馏流程。针对这种塔顶、塔釜流股温差较大的体系,基于热泵技术提出了3种不同的分隔壁反应精馏流程,分别为:塔底换热的热泵分隔壁反应精馏流程、带中间换热的热泵分隔壁反应精馏流程和带预热器及中间换热的热泵分隔壁反应精馏流程。优化分析这3种精馏流程的能耗和年总费用(TAC),并与常规分隔壁反应精馏流程进行对比。结果表明,热泵技术的应用使分隔壁反应精馏流程的能耗和费用都显著地降低;带预热器和中间换热的热泵分隔壁反应精馏流程是该合成工艺中反应精馏流程的优化选择;与常规分隔壁反应精馏流程相比,在回收期为8 a时带预热器和中间换热的热泵分隔壁反应精馏流程可以使能耗、CO_2排放和年总费用分别降低35.18%、71.53%和35.35%。     

基于中间换热器-吸收式热泵精馏节能系统的优化

为提升精馏环节的能源利用效率,基于高效回收换热器余热和梯级用能的理念,提出了设置中间换热器与吸收式热泵相结合的精馏节能系统;以某石化企业180 kt/a气体精馏“三塔”(脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯精制塔)系统中的脱丙烷塔为研究对象,采用Aspen Plus建立数学模型,对中间换热-吸收式热泵精馏节能系统的中间再沸器、中间冷凝器以及热泵的操作参数进行优化,并对“三塔”精馏流程的节能效果进行分析。结果表明,采用中间换热-吸收式热泵精馏节能系统可将脱丙烷塔的蒸汽消耗量降低25%;对于完整“三塔”精馏流程,蒸汽消耗量可降低38.8%,循环冷却水用量节约42.5%,新增利润约530.8万元/a,项目静态投资的回收期为3 a。     

中间重沸器应用于丙烯精馏塔的分析与探讨

简述了气分装置丙烯精馏技术的发展趋势，对丙烯精馏塔增设中间重沸器进行了理论分析。通过模拟计算，对丙烯精馏塔增设中间重沸器可以降低工程投资，减少操作费用进行了探讨。     

一种改进的差压热耦合精馏流程

为深入研究差压热耦合精馏的节能特性,进而得到节能效果更佳的改进差压热耦合精馏流程,引入中间冷却器,提出了一种改进的差压热耦合精馏流程。以甲基环戊烷/苯二元物系为例,以标准煤能耗计算为基准,对改进前后2种流程的节能效果进行比较,考察了中间冷却器负荷变化对其热耦合程度的影响,以及进料温度对改进流程能耗的影响;通过对差压热耦合工艺系统分析,建立了差压热耦合精馏的一般通用模型,系统地考察了差压热耦合精馏3种典型的操作状态。结果表明,相对于原差压热耦合精馏流程,改进的差压热耦合精馏流程的节能效率达3.50%,并得到了两塔热量完全耦合时的中间冷却器负荷。     

催化精馏进展

<正> 催化精馏实质上是指非均相催化反应精馏,即将催化剂粒子布于精馏塔中,它既有加速组份间化学反应的作用,又有填料的作用。它具有如下的反应精馏过程所具有的全部优点:(1)反应的高选择性。在连串反应中,当中间产品为目的产品时,反应中生成的中间产品很快离开反应段,避免了进一步的连串反应,使选择性得到提高;(2)在可逆反应中可使产品的收率提高。因为可逆反应的收率常受到平衡所限,在反应精馏中由于反应产     

若干活度系数模型在非理想溶液精馏计算中的应用和比较(Ⅲ)

五、精馏过程模拟计算中的应用和比较精馏过程模拟计算程序 NIDISTL 主体部分的简化框图如图10所示,精馏计算用三对角矩阵法,可应用于各种操作方案的精馏塔——如具有多股进料、多股汽、液相侧线出料、分凝器或全凝器以及具有中间冷却或加热器的塔,曾在文献中作过详细报道。曾先后对25个精馏系统应用 NIDISTL 程序     

精馏节能措施及其热力学分析

精馏是石油、天然气、化学等工业中使用最为广泛的分离技术,但其能耗相当大。在美国,精馏能耗占全国工业能耗的3％。因此,在能源紧张和价格上涨的情况下,精馏中的节能就成为必须探讨的重要课题。塔底加热和塔顶取热是完成塔内传热、传质,从而分离组分的根本条件。全过程热量的最优利用,提高热力学效率,要根据具体情况,在操作强化的措施中才能实现。例如,在塔顶、塔底温差较大的系统中,可以采用层级间热交换、利用中间热量梯度来完成,或设置中间冷却器和中间再沸器;在塔     

国内简讯

<正> 聚甲醛单体苯萃取精馏新工艺吉化公司研究院、石井沟联合化工厂共同开发的三聚甲醛苯萃取精馏新工艺,已通过吉林省科委技术鉴定。这一新工艺的应用将使聚甲醛产品的中间生产工艺,由间歇生产实现连续化生产,可简化生产工艺流程,降低消耗,净化生产环境,减轻工人劳动强度。     

基于中间再沸器的萃取精馏精制含水乙腈的过程研究

采用Aspen Plus软件对以乙二醇为萃取剂的萃取精馏工艺精制含水乙腈的过程进行了模拟优化。以全流程的年度总费用(TAC)最小为目标,对各项设计变量如全塔塔板数、进料位置和回流比等进行了优化,得到最佳工艺参数。以降低能耗费用为目的,在萃取剂再生塔提馏段增设中间再沸器,采用费用较低的中压蒸汽作为加热介质,考察了中间再沸器的位置以及抽出量对TAC的影响。结果表明:中间再沸器设置在第9～10块塔板之间时,全流程的TAC最小,当处理规模为100kmol/h时,相比无中间再沸器的普通萃取精馏的TAC节约7.61×10⁴$/a。     

芳烃抽余油制环己烷

研究开发了由芳烃装置的中间副产物芳烃抽余油制取环己烷的工艺。该工艺过程主要包括采用间歇精馏法对原料进行提纯;在三氯化铝的催化和氯代烃类引发剂的作用下,使原料中的甲基环戊烷异构化为环已烷;用精馏法对反应产物进行分离。通过实验确定了最佳工艺条件,井给出了工业化生产流程图。     

采用中间再沸器的精馏塔热力学分析

合理地设置和使用再沸器可以有效地降低精馏的操作费用。通过对精馏塔进行热力学分析发现,设置中间再沸器后,精馏塔热效率较常规精馏塔均有不同程度的提高。     

催化裂化吸收解吸系统传质分析及流程改进

对催化裂化装置吸收解吸系统的传质过程进行流程模拟，以寻找该系统的节能途径。模拟结果表明，吸收解吸系统的分离过程存在类似于精馏操作的双向传质过程，在此基础上提出一种由吸收冷却塔和吸收解吸塔构成的吸收解吸节能新流程。模拟结果表明，该吸收解吸节能新流程比目前中间加热双塔流程的总能耗降低15％以上。     

中间再沸式热泵反应精馏生产乙酸异丁酯的设计与控制

基于传统反应精馏(CRD)合成乙酸异丁酯(IBAC)塔顶塔底温差较大的特点,提出中间再沸式热泵反应精馏(IR-HPRD-1)以及带预热器的中间再沸式热泵反应精馏(IR-HPRD-2)流程。采用Aspen软件对其进行优化,得到最优工艺操作参数。在稳态模拟基础上,采用奇异值分解法(SVD)找出温度灵敏板,对IR-HPRD-2流程设计了可行的控制方案。结果表明：与CRD工艺相比,IR-HPRD-1和IR-HPRD-2的年总能耗(TUC)分别降低44.33%和47.55%,年总费用(TAC)分别降低16.92%和19.13%,IR-HPRD-2在节能与降低TAC方面更优于IR-HPRD-1;在±20%进料流率与5%进料组分扰动下,该可行性控制方案能在短时间内有效控制产品质量。     

精馏系统的节能措施

本文主要讨论精馏过程的节能。从精馏过程热能的充分利用、减少精馏过程本身对能量的需要、提高精馏系统的热力学效率、采用混合系统和加强管理等几个方面，详细论述了精馏过程的节能措施。     

电渗析处理糠醛废水

为了消除污染、控制废水水质,开发了电渗析处理糠醛废水的新方法。中间试验表明,通过电渗析可以回收浓度为20%的乙酸。再经过萃取、精馏工艺得到工业一级的乙酸,废水可回用。     

天然气分离中三对角矩阵精馏算法之改进

Wang-Henke 精馏模型已被国内外广泛采用,但是该模型有两个局限。首先,对于第一平衡级不允许有进料,固而仅有传热而无传质。其次,代表进料项的 F_(?),其流量和组成是固定的,因此该模型不适宜于带中间再沸器或中间冷凝器的精馏塔。本文详述了对这两个局限的改进。     

浅述催化精馏技术

介绍了国内外催化精馏技术的发展概况，催化精馏技术的特点及催化精馏技术在工业生产ＭＴＢＥ和ＩＰＢ中的应用情况     

配有中间储罐的全回流分批精馏操作法

配有中间储罐的全回流分批精馏操作法其分高效率最高。以甲醇－乙醇－水三元物系的分离为例将新操作法与常规操作法进行了对比。结果表明将这种新操作法用于多组元多产品的分离中可大大减小甚至消除常规操作中难以避免的过渡馏分和缩短操作周期，在操作过程中无需调节回流比，并可提高处理能力，而且操作容易控制。     

甲醇精馏装置的节能技术改造

采用三塔精馏工艺技术对原有的两塔甲醇精馏装置进行改造，甲醇实现利润最大化，既环保又增效，实现了双赢．