IF钢试生产实践

为提高鞍钢三炼钢生产的IF钢质量,对三炼钢转炉-RH精炼-连铸生产IF钢的工艺过程开展了较为系统的分析研究。研究发现试生产中RH真空精炼过程[C]含量过高,浇铸过程中增碳、二次氧化比较严重,经改进调整之后,铸坯中w(C)在30×10-6左右,w(N)在25×10-6以下,w(T.O)在20×10-6左右,达到了较高的洁净度水平。     

RH冶炼IF钢控氮工艺实践

介绍了邯宝炼钢厂冶炼的IF钢RH工序控氮方法,分析了IF钢中氮的危害,结合DC06化学成分和生产工艺分析氮的来源,针对RH环节控氮问题,优化RH工艺,进行了控氮实践,取得了一定效果。     

IF钢中氮含量控制技术研究

根据鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区生产实际,研究了相关因素对转炉、精炼和连铸等工序氮含量控制的影响,总结出低氮钢的氮含量控制技术。研究表明:出钢过程为IF钢增氮的主要环节;通过转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间以及加入铁矿石(烧结矿),能够控制冶炼终点w(N)12×10-6;RH-TB精炼工序优化处理工艺能够有效提高RH的深脱氮效果;保护浇铸能有效的控制Δw(N)5×10-6。     

钢中氮含量控制的研究及探讨

调查了攀钢不同系列连铸钢种在各工序过程氮含量的变化趋势和增氮影响因素,指出连铸坯氮含量偏高的主要原因在于转炉出钢及连铸浇注过程增氮较多,并提出了降低钢水及连铸坯氮含量的控制措施和方向。     

IF钢氮含量控制技术研究

介绍了鞍钢第二炼钢厂几年来在生产IF钢过程中对于氮成分控制方面所做的探索和研究,总结出低氮钢的生产技术和防止增氮技术。低氮钢的生产工艺包括转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间,采用铁矿石造渣,可以显著地降低转炉冶炼终点的氮含量;RH-TB精炼工序处理前期提高脱碳速度,处理中期快速提高真空度、提高提升氩气流量和钢水循环量,处理后期控制钢水中的氧含量,同时必须保证钢水极低的硫含量。防止增氮技术包括转炉冶炼工序出钢采用两步脱氧法、加强出钢口的维护、控制好大包顶渣、加强氩站吹氩操作;RH-TB精炼工序加强真空室的密封、控制合金增氮量以及大包顶渣的二次改质;板坯连铸工序控制长水口吹氩量、在长水口和大包下水口间增加新型密封垫、加强中间包密封、加强开浇操作控制、中间包大渣量操作、大包连浇操作优化、加强中间包滑板密封、开发专用保护渣等。实践表明,通过这两项技术的开发和应用,IF钢成品氮成分控制水平显著提高并趋于稳定。     

IF钢生产工艺研究及实践

对比分析柳钢150t转炉炼钢系统两种(转炉-钢包炉精炼-RH精炼-连铸和转炉-RH精炼-连铸)生产IF钢的工艺。结果表明,采用转炉-RH精炼-连铸工艺生产的IF钢:(1)洁净度相对更高,生产成本更低;(2)RH精炼结束w(C)≤10×10-6、w全(O)≤31×10-6、w(N)≤20×10-6,中间包w(C)≤11×10-6、w全(O)≤25×10-6、w(N)≤20×10-6;(3)造成钢水洁净度偏低的主要原因是RH脱氧合金化后循环时间偏短,且RH精炼炉渣控制不稳定。     

梅钢纯净钢冶炼降低氮含量工艺分析

纯净钢冶炼对氮的要求越来越高,为得到优质低氮的钢水,需从系统的角度,从铁水预处理到转炉冶炼,到精炼各工序,直至连铸浇铸对氮进行全过程控制。提高转炉低氮铁水比,复吹时全程氩搅拌和降低氧气中氮含量,精炼防止吸氮,连铸做好保护浇铸措施是生产低氮钢的主要工艺措施。     

70 t BOF-LF-VD-CC流程转炉钢氮含量控制的工艺实践

炼钢厂冶炼20CrMnTi,45,40Cr,GCr15钢的生产流程为70 t BOF-LF-VD-220 mm×220 mm CC工艺。由22炉20CrMnTi,40Cr和45钢中氮含量分析得出转炉出钢后钢中平均氮含量-[N]为21.70×10^-6,LF精炼后平均[N]48.95×10^-6,中间包平均[N]63.62×10^-6。通过将铁水比从85%提高到92.3%,控制转炉终点[P]≤0.008%,出钢前钢包充氩,LF精炼快速形成泡沫渣,渣层厚100~120 mm,防止钢水吸氮,连铸时采用长水口控制吹氩量等措施,6炉GCr15钢冶炼结果表明,LF精炼后[N]为51.8×10^-6~60.2×10^-6,VD后[N]29.1×10^-6~33.9×10^-6,钢材中氮含量为31.8×10^-6~40.0×10^-6,满足用户对钢材冷加工的需要。     

钛强化无间隙原子钢冶炼实践

介绍了Ti-IF钢的冶炼过程.结合钒钛磁铁矿高炉铁水的特征,以生产高品质IF钢为目标,优化确定了高炉-铁水脱硫-转炉提钒-转炉冶炼-氩气搅拌-LF精炼-RH真空处理-连铸的冶炼工艺流程.通过制定脱硫、脱磷、转炉终点控制、顶渣改质及RH深脱碳等工艺操作方针,所生产的产品达到行业先进水平,为大批量生产高质量低碳钢提供了借鉴...     

高强IF钢合金化工艺应用分析

主要介绍了安钢生产高强IF钢的工艺控制情况,分析了不同合金化方式对合金元素收得率、钢中氧含量、RH脱碳、后期合金增碳以及钢水洁净度控制的影响。认为LF配加锰铁和RH脱氧后配加金属锰两种方式对高强IF钢中碳含量和钢水洁净度的影响相差不大,均能够满足产品需求。     

鞍钢生产IF钢的进展与实践

为提高IF钢钢水成分控制水平和提高钢水洁净度,鞍钢股份有限公司炼钢总厂在降低碳、氮含量,减少钢中夹杂方面做了很多探索和实践,通过对炼钢、精炼和连铸工艺的改进,采取了降低钢板表面缺陷的措施,钢水洁净度得到提高,进一步改善了IF钢性能和质量。     

安钢L360抗酸管线钢冶炼工艺控制实践

安钢在L360抗酸管线钢开发过程中,针对冶炼成分波动大、夹杂物超标、铸坯偏析严重等问题,采取相应的工艺控制措施,并取得良好的冶金效果.其中成品[C]≤0.055％、[P] ≤0.012％、[S]≤0.001％、[N]≤0.00435％、[H]≤0.0015％,钢中B类、D类非金属夹杂物控制在0.5级以下,晶粒度级别≥11.5级,无A类硫化物夹杂物存在;连铸坯中的中心偏析控制在C类0.5级以下.检验结果表明:L360抗酸管线钢成分范围、铸坯中心偏析和非金属夹杂物得到有效控制,具备了工业化批量生产条件.     

参数趋势线在烧结机上的应用

用1台计算机反映料层、机速、烧结过程的拐点温度、保温段温度、点火器前温度等烧结过程变化的主要参数，显示其1 h内的实时参数趋势线画面，可使看火工的操作有据可依，且能实行机速“早动、少动、微动”的操作思路，更加准确地调整机速和料层。     

鞍钢GCr15轴承钢棒材生产工艺实践

介绍了鞍钢GCr15轴承钢棒材的生产工艺流程.通过对转炉冶炼和炉外精炼工艺的控制,使GCr15轴承钢化学成分符合控制要求,钢中全氧含量达到0.0010％以下,满足用户要求;精炼过程采取顶渣成分控制和弱氩气搅拌技术,使钢中夹杂物尺寸控制到10μm以下;采用低过热度浇注、电脉冲技术、控制铸坯加热时间和初轧、终轧温度等技术,改善了钢坯的中心偏析和疏松.     

攀钢IF钢生产中碳的控制

分析了攀钢IF钢生产中碳的控制及主要影响因素,为进一步降低攀钢IF钢的碳含量提出了针对性建议.     

电炉冶炼工序钢液氮含量的控制工艺研究

通过对电炉炼钢过程中不同条件、不同时期气体样进行分析,研究了电炉铁水配比、VD真空保持时间等工艺参数对钢液中氮含量变化的影响。实践表明电炉出钢氮含量随铁水配比的增加而降低,但当铁水配比大于40%后,出钢氮含量可控制在(35~67)×10-6;20 min与15 min的真空保持时间相比,脱氮率可提高15%以上。     

Process Analysis and Practice of Clean IF Steel Production

Based on the current process and equipment conditions of No.3 steelmaking and continuous rolling plant, which consists of desulphurization and slag skimming of hot metal, 260t combined blown BOF, rimmed steel tapping with slag stopping process, RH-TB vacuum treatment process and medium thin slab continuous casting, the methods for improving cleanliness of IF steel in BOF smelting, RH vacuum treatment and continuous casting were investigated. According to results of theoretical analysis and experiments, a series of quality controlling schemes were proposed for improving cleanliness of IF steel via controlling chemical composition, T[O] content, tapping temperature, shrouded casting and controlling stability of continuous casting.