镇沅金精矿选择性固砷焙烧—氰化浸出新工艺研究

对云南镇沅金矿的难当金精矿进行了选择性固砷焙烧－氰化浸出的试验研究，取得了满意结果。砷固定率大于９２％，硫挥发率为７８％－８４％，金浸出率可达９１％－９３％。选择性固砷焙烧－氰化浸出新工艺可有效消除砷害，综合利用有价成分硫，特别适宜于含砷高硫，同时含碳等杂质的细粒浸染型难浸金矿石的处理，在我国有较大的发展前景。     

硫酸亚铁焙烧-水浸工艺分离黑铜泥中铜和砷

采用硫酸亚铁焙烧-水浸工艺实现黑铜泥中铜、砷一步分离。考察了铁砷摩尔比（Fe/As）、焙烧温度、焙烧时间、水浸初始pH等对试验效果的影响。较优工艺条件为：焙烧温度400 ℃、Fe/As=0.3、焙烧时间120 min、水浸温度80 ℃、水浸时间60 min、水浸液固比7 mL/g、水浸初始pH=4.5,沉砷率高达99%以上,铜浸出率高达96%以上。经XRD分析,沉砷渣主要成分为臭葱石和氧化铁,实现了砷的安全固化处置。     

高硫含砷金精矿加碱焙烧—氰化浸出工艺的研究

本文对某高硫含砷金精矿进行了加碱焙烧－氰化浸出工艺的试验研究，取得了满意的结果。硫、砷固定率分别大于９３％和９６％，金氰化浸出率大于９５％。与传统氧化焙烧－氰化浸出工艺相比，金浸出率基本相同。该工艺环境污染小，设备简单，投资小，易操作，具有发展。     

铜电解含砷废物加压氧化浸出工艺及浸出动力学

考察铜电解含砷废物加压酸性氧化浸出铜、砷的可能性,对浸出过程进行动力学分析,考察温度、压力、酸度等工艺参数对浸出效率的影响,确定生产的最佳工艺条件。铜、砷浸出过程遵守界面化学反应控制的收缩核模型,反应的表观活化能分别为80.23和73.29 kJ/mol。铜电解含砷废物加压氧化浸出最优工艺条件为：L/S=6～10、初始硫酸浓度80～120 g/L、氧分压0.3～0.4 MPa、温度120～130℃、氧化时间1～1.5 h,铜、砷浸出率均大于98%。     

铜旋浮冶炼电收尘烟灰脱砷工艺研究

阳谷祥光铜业有限公司采用旋浮熔炼工艺冶炼铜精矿,随着入炉铜精矿含砷的提高,电收尘烟灰中的含砷量也随之提高,砷在系统中不断循环,使阳极板中砷含量超标,影响阴极铜的质量.公司利用前期试验期间的保存样品进行了砷提炼试验,该提炼工艺包含水浸和酸浸两个过程.水浸试验表明铜烟尘经过水浸,烟灰中67.5％的铜和69.9％的锌被优先脱...     

塔吉克斯坦某含砷金精矿两段焙烧—浸出试验研究

塔吉克斯坦某含砷金精矿金品位73.27 g/t、砷品位6.61%、硫品位16.78%,是典型的难处理金精矿,采用直接氰化炭浆工艺处理时,金浸出率仅为88.02%。为提高金浸出率,进行含砷金精矿两段焙烧—浸出试验研究,制得的焙砂使用环保型浸出剂浸出。最终得到浸渣金品位4.32 g/t,金浸出率95.43%的良好指标,金浸出率提高7.41百分点,对处理同类型金矿资源起到指导作用。     

含砷、硫金精矿焙烧-氰化浸出工艺研究

对湖南某地含砷、硫浮选精矿矿物成份进行介绍,并就焙烧-氰化浸出工艺主要影响因素进行研究,砷、硫脱除率均达到97％以上,有效解除砷、硫对金的包裹问题。金的氰化浸出率达90％以上。     

采用钙化焙烧—铵盐浸出工艺从钒渣中浸出钒

研究了采用钙化焙烧—铵盐浸出工艺从钒渣中提取钒。分别以氧化钙和碳酸钙为钙化剂对钒渣进行焙烧,考察了不同焙烧条件和浸出条件对钒渣中钒、硅、磷浸出的影响。结果表明:以碳酸钙为钙化剂,对钒渣在n(CaO)/n(V_2O_5)=1.2/1、钒渣粒度45～75μm、焙烧温度920℃条件下焙烧45 min,然后在60℃下用1 mol/L碳酸氢铵溶液浸出60 min,钒浸出率可达82%,硅浸出率低于9%,磷不被浸出,钒渣杂质脱除效果较好。     

高硫含砷金精矿加碱焙烧－氰化浸出工艺的研究

本文对某高硫含砷金精矿进行了加碱焙烧－氰化浸出工艺的试验研究，取得了满意的结果。硫、砷固定率分别大于９３％和９６％，金氰化浸出率大于９５％。与传统氧化焙烧－氰化浸出工艺相比，金浸出率基本相同。该工艺环境污染小，设备简单，投资小，易操作，具有发展前景。     

湖北某地高砷高硫金精矿固化焙烧—氰化浸出试验研究

对高砷高硫金精矿采用固化焙浇 氰化浸出工艺提取金，结果令人满意，固砷率大于９４ ％ ，金的浸出率大于９０ ％ 。该工艺具有环境污染小、设备简单、易操作、适用性强等特点，有着良好的应用前景     

炼锑砷碱渣中锑砷分离及动力学研究

研究了砷碱渣中锑和砷的分离及过程动力学。采用正交试验考察了砷碱渣水热浸出时固液比、搅拌速度、浸出温度以及时间对砷浸出率的影响。结果表明,浸出砷的最佳条件为:固液比1∶4、浸出温度90℃、搅拌速度600r/min、浸出时间60min。砷浸出过程动力学方程为1-(1-x)1/3=Mkc/br0ρt,反应活化能666.57kJ/mol,属于化学反应控制。     

含砷碳金精矿焙烧预氧化—氰化提金工艺试验研究

对某含砷、含碳金精矿进行常规氰化浸出,金浸出率仅为40.82%。采用焙烧预氧化—氰化提金工艺进行处理,取得了较好的技术指标:砷、硫、碳脱除率分别为71.23%、96.60%、87.63%,金氰化浸出率达到91.40%。这为有效利用含砷、含碳双重难处理金矿资源提供了技术依据。     

采用高温焙烧 — 硫酸浸出工艺从废电池材料中提取钴

研究了电池粉在不同气氛中焙烧预处理后用硫酸浸出钴,考察了焙烧气氛及硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、液固体积质量比对钴浸出率的影响,采用XRD、SEM对焙烧前后的电池材料进行表征。电池材料在氮气氛中焙烧处理后,表面变得蓬松、多孔,其中的钴酸锂转化成Li_2CO_3、CoO、Co;电池材料在氮气氛中于600℃下焙烧2 h,然后用浓度为4 mol/L硫酸溶液在85℃、液固体积质量比10 mL/g条件下浸出2.5 h,钴浸出率为88%,浸出效果较好。     

用浓硫酸活化—稀硫酸浸出工艺从铅烟尘中浸出铜锌镉砷

研究了对含砷铅冶炼烟尘以浓硫酸活化、再用稀硫酸浸出铜、锌、镉、砷,考察了浓硫酸与烟尘体积质量比、活化时间、活化温度对烟尘活化及浸出酸度、浸出时间、浸出温度、液固体积质量比对铜、锌、镉、砷浸出率的影响。结果表明：铅烟尘先经浓硫酸活化,再用稀硫酸浸出,铜、锌、镉、砷浸出率得到提高;铅烟尘在酸矿体积质量比1.1/1、活化时间1 h、活化温度80℃条件下活化,再在硫酸质量浓度60 g/L、液固体积质量比6/1、温度60℃、浸出时间90 min、搅拌速度300 r/min条件下浸出,铜、锌、镉、砷浸出率分别为97.6%、98.2%、95.7%、86.0%,浸出渣主要成分为PbSO₄,配料后可返回铅冶炼系统。     

采用硫酸化焙烧 — 水浸工艺从锂云母精矿中提取锂

研究了采用硫酸化焙烧—水浸工艺从Li_2O品位3.23%的锂云母浮选精矿中回收锂,考察了焙烧过程中硫酸质量浓度、酸矿体积质量比、焙烧温度、焙烧时间,浸出过程中液固体积质量比、浸出温度、浸出时间对Li_2O浸出率的影响。结果表明:在硫酸质量浓度1 127 g/L、酸矿体积质量比1.5/1、焙烧温度150℃条件下焙烧12 h后,对焙烧渣在液固体积质量比3/1、室温下浸出40 min,Li_2O浸出率达98.39%,浸出效果较好。     

提高含砷金精矿二段焙烧-氰化工艺金浸出率的试验研究

在试验研究基础上,提出了一种提高含砷金精矿二段焙烧-氰化浸出工艺金浸出率方法.试验结果表明,含砷金精矿经一段焙烧(450～500℃)除砷后,加入一定量的添加剂SR,再进行二段焙烧(630～650℃),然后经稀硫酸除铜后进行氰化浸出,可使金的氰化浸出率提高4.65%.该方法可获得较好的经济效益和社会效益.     

炼锑砷碱渣中锑硒分离及动力学研究

用双氧水作为氧化剂,将难溶性亚硒酸盐转化为易溶性的硒酸盐,实现锑硒分离。结果表明,锑硒分离的动力学遵从不生成固体产物层的未反应核缩芯模型,动力学方程为1-(1-x)1/3=Mkc/br0ρt,反应活化能为-15.490 6kJ/mol,属于化学反应控制。     

赤泥中浸出钪的工艺条件及动力学研究

对某厂拜耳法生产氧化铝的副产物富钪赤泥进行了钪的酸浸工艺条件和动力学研究。考察了赤泥粒度、浸出温度、液固比对钪浸出率的影响,建立了钪的酸浸动力学模型。结果表明:颗粒直径65~80μm、反应温度90℃、液固比3∶1,钪的浸出率可达80%以上;钪的酸浸过程符合收缩未反应芯模型,动力学方程为1-(1-XB)2/3-2/3XB=Kt,活化能为19.55 kJ/mol,该反应主要受固膜扩散过程控制。